Разработка технологической схемы производства

Лестничные марши 3920 × 1200 × 255 мм изготавливаются по агрегатно-поточной технологии в пролёте размером 144 × 18 × 8,05 м.

Перед тем как заформовать изделие, подготовленную металлоформу устанавливают на пост армирования мостовым краном грузоподъёмностью 16 т. После этого подают готовый арматурный каркас из арматурного участка на пост армирования и устанавливают его в форму. Устанавливают фиксаторы защитного слоя бетона и проверяют правильность установки арматурного каркаса. Не допускаются попадания смазки на арматурные изделия. Затем закрывают борта форм и, застропив форму за 4 петли, мостовым краном перемещают на пост формования. Металлоформу устанавливают на виброплощадку «лицом вниз» и надёжно закрепляют. Под загрузочным проёмом бункер бетоноукладчика загружают бетонной смесью. Подав бетоноукладчик к металлоформе, укладывают бетонную смесь в форму с помощью питателя, регулируя выгрузку бетона шибером. Укладку производят в 2 слоя, уплотняя каждый слой вибрированием до прекращения её оседания, появления на поверхности пузырьков воздуха, погружения крупного заполнителя в раствор и появления раствора на поверхности изделия и у бортов формы. После окончания формования борта формы очищают от бетона с помощью мастерка и заглаживают открытую поверхность изделия вручную кельмой. После формования металлоформу со свежеотформованным изделием переносят на пост выдержки с помощью мостового крана. Предварительная выдержка бетона до тепловой обработки повышает конечную прочность бетона. Рекомендуемая продолжительность предварительного выдерживания бетона для изделия до пропаривания - 1 ч при температуре 20 °С. Форму с изделием устанавливают в ямную пропарочную камеру в строго горизонтальном положении без перекосов на деревянные подкладки. После чего камеру закрывают крышкой, проверяют герметичность гидрозатворов и подают пар. Скорость подъёма температуры в камерах назначают с учётом конструкции изделия, их массивности. Исходя из этого температура поднимается до 95 °С в течении 5 часов. Температуру и длительность изотермического прогрева назначают с учётом вида бетона, активности и эффективности цемента при ТО, его тепловыделении и массивности изделия. Температура изотермического прогрева изделий из тяжёлого бетона при применении ШПЦ составляет 90-95 °С. Изотермическая выдержка составляет 7 часов при 90 °С. Скорость остывания среды в камерах в период снижения температуры изделия из тяжёлого бетона после изотермического прогрева составляет 3 часа до 40 °С.

После тепловой обработки мостовым краном снимают крышку и устанавливают на соседнюю камеру. Затем вынимают форму с изделием из камеры и перемещают с помощью крана на пост распалубки, где открывают болтовые соединения, отбрасывают борта форм вручную. После распалубки изделие перемещают на кантователь, который нужен для того, чтобы переворачивать изделия “лицом вверх”. Готовые изделия переносят в штабели, где выдерживают в течение 12 часов. Затем, пройдя ОТК, изделия устанавливают на самоходную тележку и вывозят на склад готовой продукции. На складе изделия укладывают в штабеля высотой до 2 м на прокладки толщиной 30 мм, так чтобы были видны маркировочные надписи, которые наносятся краской с внутренней стороны грани. После распалубки формы переносят на пост чистки и смазки, на котором убеждаются в исправности замковых соединений и соответствии их формующей поверхности. В случае обнаружения дефектов форму отправляют на ремонт. Металлоформу очищают от остатков бетона с помощью скребков и щёток и смазывают её вручную. Смазка наносится на все поверхности формы, соприкасающиеся с бетоном, без подтёков тонким слоем 0,3 мм. После чего форму снова переносят на пост армирования.

Технологическая схема изготовления лестничных маршей

2.10 Проектирование складов исходных материалов и готовой продукции

Для хранения цемента завод оснащается складами силосного типа. Доставка цемента от поставщиков осуществляется железнодорожным транспортом. Выгрузка производится пневматическим способом. Важнейшее требование к условиям хранения: надежная защита цемента от доступа влаги при выполнении всех складских операций, герметизации транс­портных средств, раздельное хранение цементов различных видов и ма­рок, обеспечение приема цемента из всех видов транспортных средств. Крупный заполнитель доставляется на завод железнодорожным транспор­том и хранится в закрытом складе. Мелкий заполнитель поступает автотранспортом в склад открытого типа. Заполнитель вы­гружается в траншеи, из которых он поступает на склад с помощью ленточного конвейера. Выдача заполнителей со склада осуществляется также при помощи гале­реи с ленточным транспортером.

Склады должны обеспечивать хранение материалов с минимальными по­терями, не допускать их увлажнения и засорения посторонними примеся­ми. Емкость склада не должна превышать оптимального запаса, необхо­димого для бесперебойной работы завода даже в случае временного пре­кращения поступления материалов.

Основные требования: хранение материалов в крытом помещении; прием заполнителей из транспортных средств в любое время года с высокой степенью механизации; хранение всех видов крупного заполнителя по фракциям; наличие необходимого запаса заполнителя; необходимое коли­чество отсеков; углы наклона ленточных транспортеров в соответствии с нормами технического проектирования предприятий сборного железобе­тона.

Запас цемента при поступлении железнодорожным транспортом составляет 7-10 суток.

Необходимое количество цемента на складе составляет:

т.

где Р_ц – средний расход цемента на 1 м³ бетона; З_ц – запас цемента; К_п – коэффициент, учитывающий потери цемента; 0,9 – коэффициент заполнения силоса.

Производственный запас щебня:

м³.

где Р_ц – средний расход щебня на 1 м³ бетона.

Производственный запас песка:

м³.

Полный запас заполнителей на складе:

Q_з = Q_щ + Q_п = 1346,12 + 653,55 = 1999,67 м³.

Ёмкость складов заполнителей, м³:

V_з = Р_сут × Н_з × 1,2 × 1,02

V_зщ = 134,6 × 10 × 1,2 × 1,02 = 1647,5

V_зп = 65,3 × 10 × 1,2 × 1,02 = 799,3

V_з = V_зщ + V_зп = 1647,5+

Дата добавления: 2014-11-08; просмотров: 415; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!