Хранение, склады твердого топлива

Склады должны обеспечить работу котлов в периоды неравномерной подачи топлива. Емкость угольных складов выбирается при доставке железнодорожным или автомобильным транспортом из условия обеспечения работы котельной с полной производительностью в течение двух недель.

Для устройства складов должны выбираться горизонтальные сухие площадки в непосредственной близости от котельной. Для отвода дождевых и талых вод планировка территории склада выполняется с небольшим уклоном в сторону отводящих лотков.

Поверхность грунта покрывается слоем шлака и глины толщиной примерно 10-15 см с послойной укладкой. Если склад топлива располагается на плотных суглинистых почвах, основанием для расположения штабелей может являться спланированный и уплотненный естественный грунт. Все угли могут быть подразделены на 4 группы по склонности их к самовозгоранию.

Группы углей, а также длина и ширина штабелей устанавливаются в соответствии с «Типовой инструкцией по хранению каменноугольного топлива на электростанциях, предприятиях промышленности и транспорта». Повышенная влажность и зольность топлива способствуют самовозгоранию. Высота штабелей угля первой группы условиями хранения не ограничивается и зависит лишь от технических возможностей формирования штабелей. Высота штабелей для других групп углей принимается согласно «СНиП II-35-86 г. II Нормы проектирования. Глава 35. Котельные установки – М.: Стройиздат, 1988.».

Для расходных штабелей, не предназначенных для длительного хранения (больше 15 дней) можно не предусматривать каких-либо мероприятий против самовозгорания. При длительном хранении угля наиболее надежным средством против самовозгорания является укатка, препятствующая проникновению воздуха внутрь штабеля и его увлажнению.

Угли второй группы при хранении больше двух месяцев должны укладываться в штабель послойно с толщиной слоя 1,5-2,0 м и последующей укаткой каждого слоя.

Вся поверхность штабеля, включая боковые откосы, тщательно укатывается. Наилучшая укатка штабеля достигается специальными катками. Для укатки боковых откосов применение прицепных катков.

В процессе хранения угля должен вестись систематический контроль за поведением топлива в штабеле. Для измерения внутренней температуры в штабелях угля устанавливаются металлические трубы диаметром не менее 25 мм. Трубы устанавливают по верхнему основанию штабелю, у откосов и средней линии откосов. Расстояние между трубами зависит от марки угля и принимается для антрацитов не менее 25 м и для бурых углей не более 4-6 м.

Опасным участком для самовозгорания считается участок штабеля с температурой плюс 60ºС и выше. При появлении очагов нагревания угля следует тщательно уплотнить поверхность над очагом нагревания. В качестве изолирующего покрытия следует (целесообразнее) применять мелочь того же угля, который заложен в штабель. Если температура топлива после принятых мер все же будет больше 60ºС, очаг нагретого угля той же марки с утрамбовкой.

Кусковой и фрезерный торф по условиям пожарной безопасности укладывается в отдельные караваны длиной не более 125 м, шириной более 30 м и высотой не более 7 м. Расстояние между ними не менее 5 м.

При хранении на складе топливо подвергается физико-химическим изменениям: увеличивается его влажность, уменьшается теплота сгорания. Основной потерей (до 0,5-3,5 %) является снижение теплоты сгорания из-за самонагревания и самовозгорания топлива.

Для приема и укладки топлива в штабели, а также его выдачи склады оборудуются различными механизмами, которые определяют схему склада.

Тип и количество складских механизмов принимают, исходя из вида и марки топлива, требуемой емкости склада. На всех складах, оборудованных кранами целесообразно в качестве вспомогательных механизмов предусматривать бульдозеры. При подаче со склада автомобильным транспортом с помощью самосвалов схема склада упрощается, т. к. погрузка и разгрузка автомобилей может осуществляться в любой точке склада.

Количество рабочих механизмов на складе выбирают с таким расчетом, чтобы при выходе из работы (из строя) одного из них оставшиеся обеспечили погрузочно-разгрузочные работы при расчетной пропускной способности склада. Для подачи твердого топлива со склада в котельную применяются главным образом ленточные конвейеры с текстильной прорезиновой лентой.

Основным элементом ленточного конвейера является замкнутая (бесконечная) лента, выполняющая функции тягового и несущего органа.

В небольших котельных ленточные транспортеры не находят широкого применения, т. к. их высокая производительность не может быть эффективно использована. Вместо ленточных конвейеров в таких котельных для транспорта топлива широко применяются электрические тельферы, элеваторы и скриповые подъемники. Электрические тельферы изготавливаются грузоподъемкостью от 0,5 до 5,0 т. Подвесные дороги с вагонетками, имеющими механизм передвижения с электродвигателем, применялись в основном в топливоподачах малой производительности. При таких схемах топливоподачи топливо доставлялось со склада в специальных вагонетках (кюбелях), после чего они снимались тельферами и подавались для разгрузки в соответствующий котельный бункер. Недостатком схемы является необходимость применения рунного труда.

Ковшевые элеваторы применяются в топливоподачах котельных с небольшой территорией. Стоимость ковшевых элеваторов значительно меньше стоимости ленточных конвейеров. Промышленностью выпускаются цепные элеваторы тихоходного и быстроходного типа. Производительность элеватора при емкости ковшей в 16 л и скорости 0,4 м/с составляет 85 м³/ч. Высота подъема таких элеваторов достигает 30 м.

Вертикальные тихоходные элеваторы обычных типов плохо работают на влажном топливе, особенно в зимнее время. Требуется периодическая очистка ковшей и башмака. Элеваторы быстроходного типа на влажных топливах работают лучше тихоходных. Скорость движения элеватора примерно 1,0-1,25 м/с.

Ковшевые элеваторы требуют строгого ограничения размеров кусков топлива и равномерного питания. Раздача топлива по бункерам котлов в случаях применения ковшевых элеваторов производится горизонтальным ленточным конвейером.

Скриповые подъемники могут применяться в топливоподачах для вертикального и наклонного транспорта топлива и для распределения топлива по бункерам котлов.

Выбор режима работы системы топливоподачи играет существенную роль в стоимости транспортирования топлива. В котельных установках малой производительности целесообразно уменьшить число часов работы оборудования топливоподачи.

В каждом случае вопрос о выборе количества рабочих смен должен быть решен на основании технико-экономических соображений.

Расчетная часовая производительность тракта топливоподачи котельной определяется, исходя из максимального суточного расхода топлива котельной, числа часов работы топливоподачи в сутки, но должно быть не меньше максимального часового расхода топлива котельной. Бесперебойность подачи топлива к котлам обеспечивается созданием достаточного запаса топлива в бункерах котлов и установкой резервного транспортирующего оборудования.

Емкость топливных бункеров котлов и соответствующий режим работы топливоподачи определяется на основании технико-экономических показателей возможных вариантов. Запас угля в бункерах каждого котла принимается: при работе в одну смену – не меньше чем на 18 ч работы; при работе в две смены – на 10 ч работы и более; при работе в три смены – меньше чем на 10 ч работы при максимальной производительности, но не меньше чем на 3 ч.

При двух ниточной системе топливоподачи часовая производительность каждой нитки принимается равной часовой производительности тракта топливоподачи.

Дата добавления: 2014-04-28; просмотров: 1302; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!