Студопедия

Главная страница Случайная лекция


Мы поможем в написании ваших работ!

Порталы:

БиологияВойнаГеографияИнформатикаИскусствоИсторияКультураЛингвистикаМатематикаМедицинаОхрана трудаПолитикаПравоПсихологияРелигияТехникаФизикаФилософияЭкономика



Мы поможем в написании ваших работ!




Преобразовывая уравнение (3.22) получим

Читайте также:
  1. Адиабатический процесс. Уравнение Пуассона
  2. Волновое уравнение
  3. Волновое уравнение
  4. Вторым слагаемым по его малости пренебрежем. Получим
  5. Деньги, их свойства и функции. Уравнение обмена
  6. Дифференциальное уравнение теплопроводности (дифференциальное уравнение Фурье)
  7. Инфляция и устойчивость денежного обращения. Уравнение Фишера
  8. Лекция № 4 «Приближённое дифференциальное уравнение упругой линии балки. Способы определения перемещений».
  9. Общее уравнение водного баланса
  10. Общее уравнение прямой.

 

, (3.23)

 

где fо - коэффициент трения в опоре рычажного механизма.

Аналогичным образом определяются силы закрепления при других схемах зажимного устройства, т.е. на основе статического равновесия.

После расчета силы закрепления ее корректируют с учетом жесткости установочных и зажимных элементов приспособления, а также коэффициента запаса закрепления. С учетом изложенного формула (3.23) принимает вид

 

. (3.24)

 

Учет коэффициентов Кo, К1, К2,....К6 ведется в соответствии с условиями выполняемой операции. Например, при обработке малой поверхности новым инструментом коэффициент К2 можно не учитывать, т.е. принять К2 = 1,0 и т.д.

В общем случае для достижения наиболее точных результатов расчета сил закрепления необходима тщательная разработка расчетной схемы. Составить такую схему не всегда просто, так как величина и направление действующих на заготовку сил зависят от многих факторов: характера операции, схемы базирования, схемы закрепления и т.д. В связи с изложенным при составлении расчетной схемы необходим тщательный анализ указанных выше факторов, что и определяет достоверность выполняемых расчетов.

Величину и направление силы закрепления выбирают в зависимости от сил резания и их моментов, действующих на обрабатываемую заготовку. Существует правило: при закреплении не жестких деталей (заготовок) сила закрепления должна прилагаться над опорой или по возможности ближе к ней, а при закреплении жестких заготовок – между опорами приспособления. Наиболее часто встречающиеся в практике обработки заготовок варианты взаимодействия сил резания и закрепления на обрабатываемую заготовку, а также формулы для расчета сил закрепления приведены в табл. 3.8.

 

3.6 Силовые механизмы приводов зажимных устройств

приспособлений

 

Силовые механизмы обычно выполняют роль усилителя. Его основной характеристикой является коэффициент усиления i (передаточное отношение сил)

, (3.25)

 

где i – передаточное отношение сил; Рз – необходимая сила закрепления; Ри – исходное усилие.

Наряду с изменением величины исходного усилия силовой механизм может также изменять его направление, разлагать на составляющие и совместно с контактными элементами обеспечивать приложение зажимного усилия к заданной точке. Иногда силовые механизмы выполняют роль самотормозящего элемента, препятствуя раскреплению заготовки при внезапном выходе из строя привода.

Силовые механизмы используются в приспособлениях с зажимными устройствами как первой, так и второй групп. Для приспособлений с зажимными устройствами первой группы силовой механизм следует выбирать совместно с приводом, чтобы можно было рационально согласовать силовые возможности механизма (коэффициент усиления i) с силовыми данными привода.

Выбор конструктивной схемы силового механизма производится также с учетом конкретных условий компоновки приспособления.

Таблица 3.8

Варианты взаимодействия сил резания и закрепления в приспособлениях

Схема сил, действующих на заготовку Формула расчета силы закрепления
Мкр
Q
l

 

     

D
Мкр
Q
Q
α

 

       
Мкр
Мкр
Q
d0
А0

 

 

 

 

Q
P
Q•f1
Q•f2

 

   
(Q+P2)•f1
Q
P1
Q•f2
P2
P

 

 

   

 

Продолжение таблицы 3.8

Q
Q•f2
P2
P
(Q – P2)•f1
P1

 

     
b0
a0
G
R
R1
L
0,5L
f
Q
P1
P2
O
l0

 

c0
R1f

 

 

     

Q
Q
P1
P2
n

 

   

Мкр
D
Q
Q
Q
Q
Q
Q
Q

 

Q

 

    n1– число точек приложения сил Q  

P1
P2
P3
α
n
Q
Q

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 3.8

l0
Q
Q
Q
D
P1
11

 

 

 

l0
Q
Q
Q
P1
Q
D

 

 

 
М
α1
α1
d0
Q
Q
13

 

 

d0
2Q
M
d0
Q
Q
M
14

 

 
D/2
M
Q

 

   

 

Продолжение таблицы 3.8

D/2
M
Q

 

P2

 

 

   

Q
D
R
R
α

17 α = 1200

 

 

   

Q
D
R
R
α

18 α = 900

 

 

   

Мкр
Мкр
Мкр
Q
α

 

   

l0
α1
x
y
D
P2
P3

 

 

   

Продолжение таблицы 3.8

P1
P2
P2
P1
P2
P1
P1
P2
Q
Q
l
b0
l1

 

 

   
А – А
α2
А
А
δ
s
l2
Q2
Q1
α
γ
Ри
Ри
22

 

 

    E0 = 2,1·104 Н/мм2 (модуль упругости материала, закрепляемой заготовки)  
Dш
D
d0
M

     

 

Для выбранного силового механизма необходимо определить коэффициент усиления i и исходное усилие Ри, которое должно быть приложено к силовому механизму приводом или рабочим.

Расчетная формула для нахождения Ри может быть получена на основе решения задачи статики – рассмотрения равновесия силового механизма под действием приложенных к нему сил.

Рассмотрим пример комбинированного силового привода приспособ-ления, состоящего из рычага и пневматического цилиндра (рис. 3.14).

 

 

β
β1
l1
l2
Ри
Q
О

 


 

Рис.3.14. Комбинированный силовой механизм

 

Необходимое исходное усилие определяется на основании решения уравнения статики, а именно, моментов сил Ри и Qотносительно точки О. После преобразований уравнения моментов сил получим расчетную формулу

 

, (3.26)

 

где Ри – исходное усилие (усилие на штоке гидроцилиндра); l1, l2 – длины плеч сил Ри и Q; β – угол между плечом рычага и направлением действия силы закрепления Q; β1 – угол между плечом рычага и направлением действия исходной силы Ри; η – коэффициент полезного действия; Q – необходимая сила закрепления.

Наиболее часто встречающиеся схемы комбинированных зажимных устройств и формулы для расчета исходного усилия приведены в табл. 3.9.

Расшифровка компонентов, входящих в расчетные формулы (табл. 3.8 и 3.9) приведена в таблице 3.10

Таблица 3.9

Комбинированные зажимные устройства

№ п/п Схема зажимного устройства Формула расчета исходной силы

l3
Ри
Q
Dи
l10
l4
l5

 

 

      φ3 = 10030', η =0,85

Продолжение таблицы 3.9

Ри
Q
l4
l5
l3

 

 

 

 

   
Dн
l3
Ри
l4
l5
d10  

 

 

   

l3
Pи
Q
θ
l4
l5

 

 

   

 

Продолжение таблицы 3.9

Ри
Q
l4
l5

 

   

l4
Q
H
Ри

 

   

Ри
l4
Q
Q
H

 

 

   

Q
Q
Ри
l4
l5

 

 

 

 

Продолжение таблицы 3.9

l4
l5
β
Q
9

Ри

 

      α4 = 1800 –α3; tgφ4 = 0,12 – 0,15.

 

Ри
Q
H
h
l4

 

   

l5
Q
d8
l2
D5
l4
Q
β
Ри

 

    β1 – arcsin f1·(d8 / l4)
l6
D5
l4
l5
l7
Q
Ри

 

 

 

Продолжение таблицы 3.9

Q
l4
l5
α5
Ри
l8
d6
D6

 

 

 
D2
d8
l5
l4
α5
Q
Ри

 

 

   
l6
Q
α
l7
l4
l5
Ри

 

 

   

 

Продолжение таблицы 3.9

16

Ри
D6
d6
l4
l5
Q
l6
l7
Q

 

   

l4
l5
Q
Q
Ри
Ри

 

   

Ри
Q
α6

 

      n1 = 3

Ри
Q
l4
l5
α5

 

 
       

 

Продолжение таблицы 3.9

l5
l4
Ри
d8\
D2
α5
Q

 

   

Ри
α5
d8
D2
l5
l4
Q

 

 

 

 

D2
d8
l5
α5
l6
H
Q
Ри

 

   

l4
α5
α1
d8
D2
l5
Q
Ри

 

 

 

Продолжение таблицы 3.9

Ри
α5
D2
d8
l5
l4
Q

 

   

l5
l4
l6
l7
Q

 

 

l5
α1
D2
d8
Q
Ри
l4

 

 

  β2 = arcsin f3

Ри
α1
l4
l5
Q

 

 

 

Продолжение таблицы 3.9

l5
l4
Q
P0
α8
α1
Ри
l6
Ри

 

    β2 = arcsin f3

l5
l4
α1
α1
Q
Q
Р0
Р0
Ри
Р

 

 

    β2 = arcsin f3  
   

l6
H
l54
l4
Ри/2
Ри/2
Ри
Q

 

 

 

 

Продолжение таблицы 3.9

3шт
l4
H
Ри
Q

 

 

 

α8
φ2
φ10
Ри
Р1
Р2

 

 

 

Таблица 3.10

Компоненты, входящие в расчетные формулы

Обозначение Наименование компонента
К Коэффициент надежности закрепления
М Крутящий момент (резания), Н·м
f1 Коэффициент трения на установочных элементах
f2 Коэффициент трения в зажимных элементах
l Расстояние от оси вращения инструмента до точки зажима заготовки, мм
α Угол призмы, град
D Наружный диаметр заготовки, мм
n Число одновременно работающих инструментов
d0 Внутренний диаметр заготовки, мм
Р Сила резания, Н
Р1 Составляющая силы резания, Н
Р2 Составляющая силы резания, Н
Р3 Составляющая силы резания, Н
а0 Расстояние от точки закрепления заготовки до точки возможного ее вращения, мм

 

Продолжение таблицы 3.10

1
в0 Расстояние от обрабатываемой поверхности до точки возмого смещения заготовки, мм
G Масса, Н
С0 Расстояние от опорной поверхности до точки возможного смещения заготовки, мм
n1 Число прихватов, кулачков, гофрированных втулок, лепестков цанги
l0 Длина заготовки, мм
α1 Угол конуса центра, град; угол поворота эксцентрика, град
Х Вылет центра, мм
У Вылет шпинделя, мм
L6 Диаметр шайбы, мм
β Β= 900– α1/2
φ1 Угол трения на поверхности конуса, град
φ2 Угол трения на поверхности пиноли, град
θ Угол между плечом рычага и направлением действия силы, град
l1 Расстояние между опорными элементами, мм
Е0 Модуль упругости материала цанги, Н/мм2
S Толщина лепестка цанги, мм
δ Зазор между цангой и заготовкой до начала закрепления, мм
l2 Расстояние от плоскости задела лепестка цанги до середины зажимающего конуса цанги
α2 Угол сегмента лепестка цанги, град
D3 Наружный диаметр лепестков цанги, мм
rср Средний диаметр резьбы винта, мм
α3 Угол подъема резьбы винта, град
φ3 Приведенный угол трения в резьбе, град
Dн Наружный диаметр опорного торца винта или гайки, мм
d10 Диаметр резьбы винта, мм
l3 Длина рукоятки, мм
d6 Диаметр диска, мм
η КПД (коэффициент полезного действия)
q Сопротивление пружины, Н/мм
Q Сила закрепления, Н
Н Размер, мм
е Эксцентриситет эксцентрика, мм
α4 Угол трения в месте приложения зажимного усилия, град; α4 = 1800 – α1, град
β1 β1= arcsin f1·d8/l4
D6 Диаметр пневмокамеры, мм
d5 Диаметр штока, мм
α5 Угол клина, град
φ5 Угол трения между плунжером и клином, град
φ6 Угол трения между клином и корпусом, град
Рм Давление масла, МПа
φ7 Приведенный угол трения между клином и роликом, град
α6 Угол конуса, град
φ8 Угол трения на конусе, град
d8 Внутренний диаметр ролика, мм
D2 Наружный диаметр ролика, мм
φ9 Угол трения на направляющей поверхности штока, град

Продолжение таблицы 3.10

1
f3 Угол трения на направляющей поверхности ползунов, град
α8 Половина угла конуса цанги, град
φ10 Угол трения конуса цанги, град
φ11 Угол трения между цангой и заготовкой, град
φ12 Угол трения на торце цанги, град
D4 Диаметр шайбы, мм
Рк Давление сжатого воздуха, МПа
D5 Диаметр цилиндра, мм

 

 

3.7 Расчет элементов приспособлений на прочность

Прочность – одно из основных требований, предъявляемых к деталям и приспособлениям в целом. Прочность деталей может рассматриваться по коэффициентам запаса или по номинальным допускаемым напряжениям. Расчеты по номинальным допускаемым напряжениям менее точны и прогрессивны, но значительно проще.

С помощью расчета деталей (элементов) приспособлений на прочность можно решать две задачи:

проверку на прочность уже существующих деталей с определенными размерами сечений путем сравнения фактических напряжений) (моментов, сил) с допускаемыми – проверочный расчет;

определение размеров сечений деталей – предварительный проектный расчет.

Расчет на прочность детали в виде стержня круглого сечения, нагруженного осевой силой, по допускаемым напряжениям растяжения (сжатия) осуществляется по формуле

 

, (3.27)

 

где – фактическое напряжение растяжения (сжатия), МПа; Р – расчетная осевая сила, Н; d – диаметр опасного сечения (для резьбового стержня –(внутренний диаметр резьбы), мм; [ ] – допускаемое напряжение растяжения (сжатия), МПа.

Определение необходимого размера опасного сечения для подобного случая можно производить по формуле

 

. (3.28)

 

Полученное значение округляется в сторону увеличения до целого или ближайшего стандартного значения. При наличии шпоночного паза в опасном сечении детали, полученное расчетом значение d следует увеличить на 5.. .10 %.

Расчеты на прочность валов и осей с целью определения их размеров можно производить по формулам: на изгиб (детали круглого сечения)

 

, (3.29)

 

на изгиб (детали кольцевого сечения)

 

, (3.30)

 

на кручение

 

, (3.31)

 

на изгиб с кручением (детали круглого сечения)

 

, (3.32)

 

на изгиб с кручением (детали кольцевого сечения)

 

, (3.33)

 

 

где Мизизгибающий момент, Н ∙ мм; Мкркрутящий момент, Н ∙ мм; Мэкв эквивалентный момент, Н ∙ мм; ; допускаемое напряжение при изгибе, МПа; [ ] – допускаемое напряжение при кручении, МПа; k0 = d0/d – отношение внутреннего диаметра вала (оси) d0 к наружному d.

Необходимо помнить, что оси рассчитываются только на изгиб, так как они не передают крутящего момента.

Валы и оси можно рассчитывать на жесткость, но диаметр деталей в этом случае получается большим, чем при расчете на прочность. Расчет на изгибную жесткость состоит из определения углов наклона и прогибов упругой линии осей и валов и сравнения их с допускаемыми значениями. Следует отметить и сложность расчетов деталей на жесткость. Например, расчет валов на жесткость при кручении производится по формуле

 

, (3.34)

 

где φ – действительный угол закручивания вала, град; [φ] – допускаемый угол закручивания (можно принимать для большинства валов [φ] =15' на 1 м длины; для менее ответственных валов [φ] принимается до 2°); Мкр –крутящий момент, Н ∙ мм; l – длина скручиваемой части вала, мм; G –модуль упругости при сдвиге, МПа (для стали G = 8(104 МПа); Iр – полярный момент инерции сечения вала, мм4 ( – для круглого сечения и –для кольцевого сечения).

 

Уточненный расчет валов на прочность, в случае возникновения такой необходимости, заключается в определении коэффициентов запаса для опасных сечений.

При нагружении соединения силами в плоскости (по поверхности) стыка деталей и в случаях установки штифта (цилиндрического гладкого стержня винта) без зазора и работы на срез проверочный расчет штифта (винта) может осуществляться по формуле

 

, (3.35)

 

где Р – срезающая сила, Н; d – диаметр штифта (стержня винта), мм; i –число стыков (количество штифтов или винтов) в соединении; [ ] – допускаемое напряжение среза, МПа.

Расчет на прочность шпоночных и шлицевых соединений заключается в сравнении фактически передаваемого крутящего момента с допускаемым моментом из условий прочности шпонок (шлиц).

Расчет на прочность шпоночных соединений производится по формулам:

на смятие:

– для призматических шпонок;

– для сегментных шпонок;

на срез:

– для призматических и сегментных шпонок,

где Мкр – крутящий момент (рассчитывается по передаваемой мощности и частоте вращения вала), Н∙мм; D – наружный диаметр вала, мм; h – высота призматической шпонки, мм; Кш размер выступающей из паза части сегментной шпонки, мм; l – рабочая длина шпонки, мм; [ ] – допустимые напряжения смятия, МПа.

Проверочный расчет на прочность шлицевых соединений проводится по формулам:

на смятие:

– для прямобочного профиля шлицев;

– для эвольвентного профиля шлицев;

на срез:

– для прямобочного и эвольвентного профиля шлицев,

где Мкр – крутящий момент, Н∙мм; z – число шлицев; h – высота поверхности контакта (для прямобочного профиля h=0,5(D-d)-2fш , здесь fш – фаска зуба и паза шпоночного соединения, по СТ СЭВ 188 - 75 фаска принимается равной 0,3. ..0,5 мм с допуском (ei = +0,2, es = +0,3; для эвольвентных шлицев с центрированием по боковым поверхностям h = m, с центрированием по наружной цилиндрической поверхности h = 0,9m); D – наружный диаметр вала, мм; d –внутренний диаметр отверстия, мм; b –ширина шлица, мм; m – модуль эвольвентного соединения, мм; ψ! – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по шлицам (принимается ψ! равным 0,7...0,8).

При необходимости расчеты на прочность сварных соединений, пружин, подшипников, клиноременных, зубчатых передач и других специфических сборочных единиц и деталей специальных приспособлений следует выполнять с помощью справочных и других литературных источников.


<== предыдущая страница | следующая страница ==>
И зажимными элементами приспособления | ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ

Дата добавления: 2014-10-14; просмотров: 474; Нарушение авторских прав




Мы поможем в написании ваших работ!
lektsiopedia.org - Лекциопедия - 2013 год. | Страница сгенерирована за: 0.036 сек.