позициях

Обработка выполняется в два установа и в двух позициях: вначале осуществляют сверление одного торца, затем заготовку снимают, поворачивают и снова закрепляют, после чего осуществляют сверление другого торца.

Производственная программа

Производственная программа – программа выпуска изделий определенного типа за определенный период.

Производственный цикл

Производственный цикл – интервал времени от начала до окончания производственного процесса применительно к изделию определенного типа (состоит из рабочего времени и времени перерывов в изготовлении изделия).

Цикл технологической операции, такт и ритм выпуска

Цикл технологической операции – интервал времени от начала до окончания периодически повторяющейся операции независимо от числа одновременно изготавливаемых изделий. Например, на станке обрабатывается одна заготовка или одновременно группа заготовок в течение 10 мин, после чего начинается обработка следующей заготовки или одновременная обработка следующей группы заготовок; таким образом, цикл операции обработки составляет 10 мин.

Такт выпуска – интервал времени, через который периодически выпускается изделие определенного типа (деталь, сборочная единица). Такт выпуска t_в = Ф/N, где Ф – время, затраченное на изготовление изделий (фонд времени работы оборудования в рассматриваемом периоде – год, месяц, смена и др.), N – число изделий, изготовленных за это время (программа выпуска изделий). Например, за 10 мин обработано 5 заготовок; таким образом, такт выпуска составляет t_в = Ф/N = 10/5 = 2 мин/шт.

Ритм выпуска – количество изделий определенного типа, выпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска R – величина, обратная такту выпуска: R = 1/t_в. Для предыдущего примера R = 1/t_в = N/Ф = 5/10 = 0,5 шт/мин.

Непоточные и поточные производственные процессы

Производственные процессы по форме организации подразделяются на непоточные и поточные.

Непоточный процесс – технологическое оборудование размещается группами по видам, а изделия перемещаются с одного участка на другой, причем периоды T_i их обработки на каждом участке являются различными, т.е. технологический процесс осуществляется с меняющейся величиной такта по каждой операции:

Рис. Схема непоточной организации производства

T₁ ≠ T₂ ≠ T₃ ≠ T₄

Непрерывно-поточный процесс – технологическое оборудование размещается в последовательности выполнения операций технологического процесса в виде поточных линий, причем на каждой линии изготавливаются изделия одного типа, которые в ходе изготовления находятся в непрерывном движении вдоль линии, перемещаясь от одного рабочего места к другому через приблизительно одинаковые периоды T_i, т.е. технологический процесс осуществляется с постоянной величиной такта по каждой операции:

Рис. Схема непрерывно-поточной организации производства

T₁ ≈ T₂ ≈ T₃ ≈ T₄ ≈ T_в

Переменно-поточный процесс – технологическое оборудование размещается в виде поточных линий (как и при непрерывно-поточной организации), но изготовление однотипных изделий на каждой линии ведется не непрерывно, а в течение определенного периода времени (например, в течение одной смены), после чего оборудование переналаживается для изготовления изделий другого типа.

Единичные, типовые и групповые технологические процессы

Единичный процесс - изготовление изделий одного типа, отличающихся оригинальностью и не имеющих общих конструктивных и технологических признаков с изделиями, ранее изготавливаемыми на данном предприятии.

Типовой процесс - изготовление группы изделий разных типов с общими конструктивными и технологическими признаками; процесс характеризуется общностью содержания и последовательности выполняемых технологических операций для всех типов изготавливаемых изделий.

Групповой процесс - изготовление группы изделий разных типов с различными конструктивными, но общими технологическими признаками; процесс имеет место в случае обработки заготовок различной конфигурации, когда групповые технологические операции выполняются на специализированных рабочих местах с соблюдением общей для всех типов изготавливаемых изделий последовательности операций.

Разновидности технологий получения заготовок

Технологии обработки давлением – технологии получения фасонных металлических заготовок путем изменения формы исходных заготовок за счет пластической деформации в результате приложения к ним внешних сил.

Технологии обработки давлением подразделяются на:

1) технологии получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов): прокатка, прессование, волочение;

2) технологии получения заготовок, имеющих приближенно формы и размеры готовых деталей: ковка, штамповка.

Литейные технологии – технологии получения фасонных металлических отливок путем заливки расплавленного металла в литейную форму с последующим затвердеванием этого металла, охлаждением отливки в форме и ее извлечением из формы с последующей отделкой.

Литейные технологии подразделяются на:

1) технологии литья в разовые литейные формы: литье в песчаные и оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям и газифицируемым моделям, литье в керамические формы;

2) технологии литья в постоянные литейные формы: кокильное литье, литье под давлением, центробежное и непрерывное литье, литье вакуумным всасыванием, литье выжиманием, жидкой прокаткой, намораживанием, электрошлаковое литье.

Разновидности технологий механической обработки заготовок

Обработка резанием заключается в срезании режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для достижения необходимой геометрии формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхности изготавливаемой детали.

Основные виды обработки металлов резанием: обрезка и распиловка, точение, сверление, строгание, протягивание, фрезерование, резьбонарезание, зубонарезание, шлифование, отделочная обработка.

Обработка пластическим деформированием – отделочная и упрочняющая обработка поверхностей, заключается в воздействии на поверхность твердым деформирующим инструментом, в результате чего сминаются выступающие части рельефа, что приводит к уменьшению шероховатости, а также происходят структурные превращения и развиваются остаточные напряжения сжатия в приповерхностном слое металла, что приводит к упрочнению поверхности.

Разновидности обработки пластическим деформированием:

· накатывание – обработка пластическим деформированием поверхностей с помощью ротационного (роликового или шарикового) инструмента (разновидности накатывания: обкатывание – обработка наружных поверхностей; раскатывание – обработка внутренних поверхностей; вибронакатывание – накатывание с помощью ротационного инструмента, совершающего вибрации и тем самым оставляющего на обрабатываемой поверхности синусоидальный след, что обеспечивает повышение износостойкости; калибрующее накатывание – обработка накатыванием, обеспечивающая повышение точности формы и размеров деталей).

· дорнование – обработка пластическим деформированием поверхностей отверстий с помощью дорна, протягиваемого (проталкиваемого) через отверстие.

· импульсная обработка – обработка пластическим деформированием поверхностей с помощью инструментов ударного действия (кулачково-ударного, центробежно-ударного или ультразвукового).

· дробеструйная обработка – обработка пластическим деформированием поверхностей под действием ударов дроби.

· выглаживание – обработка пластическим деформированием поверхностей за счет скольжения деформирующего инструмента по обрабатываемой поверхности (алмазное выглаживание – выглаживание неровностей поверхности скользящим по ней алмазным инструментом).

Разновидности технологий сборки машин

Виды сборки по конструктивной сложности сборочных единиц:

· общая сборка, объектом которой является изделие в целом,

· узловая сборка, объектом которой являются сборочные единицы (узлы), входящие в изделие в качестве составных частей.

Виды сборки по типу соединений:

· сборка посредством разъемных соединений, когда последующая разборка выполняется без нарушения целостности составных частей изделия или его функциональных свойств;

· сборка посредством неразъемных соединений, когда последующая разборка выполняется с нарушением целостности составных частей изделия или его функциональных свойств;

· сборка посредством подвижных соединений, когда имеется возможность относительного перемещения составных частей изделия;

· сборка посредством неподвижных соединений, когда отсутствует возможность относительного перемещения составных частей изделия.

Организационные формы сборки:

· стационарная (стендовая) сборка, когда собираемые детали и узлы подаются на один сборочный пост (стенд);

· подвижная сборка, когда собираемые детали и узлы последовательно перемещаются по разным постам, каждый из которых оснащен специальным оборудованием и инструментом, необходимым для выполнения определенных сборочных работ.

Разновидности технологической документации

Технологическая документация – комплект текстовых и графических документов, содержащих сведения о технологическом процессе изготовления (или ремонта) изделия.

Технологическая документация обеспечивает участников производства исчерпывающей информацией, необходимой для выполнения технологического процесса. Типы и формы технологических документов устанавливаются стандартами (в машиностроении стандартами установлена единая система технологической документации – ЕСТД).

К технологическим документам относятся:

маршрутная карта (МК) – описание технологического процесса по всем операциям различных видов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании и оснастке, материальных и трудовых нормативов.

операционная карта (ОК) – описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения.

карта эскизов (КЭ) – эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода.

Дата добавления: 2014-07-11; просмотров: 191; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!