Общий расчет ремонтного завода

1.1 Режимы работы и фонды времени

Режим работы ремонтного предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, смен работы, длительностью смены в часах и равномерностью загрузки предприятия в течение года.

Так как количествово машин меньше 1000, то принимаем односменный режим работы.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется следующим образом, час [4]

,

(1.1)

где Д_к ‑ количество календарных дней в году,

Д_к = 365;

Д_в ‑ количество выходных дней в году,

Д_в = 104;

Д_п ‑ количество праздничных дней в году,

Д_п = 10;

Д_пп ‑ количество предпраздничных дней в году,

Д_пп = 5;

t_см – продолжительность смены, час (таблица 1.1).

Действительный годовой фонд времени рабочего, ч [4]

,

(1.2)

где Д_о ‑ количество дней отпуска рабочих, (таблица 1.1);

β ‑ коэффициент потерь рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, отгул и т.д.),

β = 0,96.

Таблица 1.1 – Продолжительность смены и отпуска рабочих по категориям профессий

Номинальный годовой фонд времени рабочего 1-ой категории

.

Номинальный годовой фонд времени рабочего 2-ой категории

.

Номинальный годовой фонд времени рабочего 3-ей категории

.

Номинальный годовой фонд времени рабочего 4-ой категории

.

Действительный годовой фонд времени рабочего 1-ой категории

.

Действительный годовой фонд времени рабочего 2-ой категории

.

Действительный годовой фонд времени рабочего 3-ей категории

.

Действительный годовой фонд времени рабочего 4-ой категории

.

Номинальный фонд времени оборудования определяется по формуле, час [4]

;

(1.3)

где у – число смен.

.

Действительный годовой фонд времени оборудования, час [4]

;

(1.4)

где К_о – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте,

К_о = 0,95.

.

1.2 Расчет и распределение трудоемкости по подразделениям завода

Для расчета годового объема работ необходимы укрупненные нормы времени (трудоемкость в чел∙ч) на один капитальный ремонт каждой машины.

Трудоемкость основных работ определяется по формуле, чел∙ч [10]

,

(1.5)

где Т_мi ‑ трудоемкость капитального ремонта машины данной марки, чел∙ч;

N_кpi ‑ число ремонтируемых машин данной марки.

.

Определяем основную действительную трудоемкость, чел∙ч [10]

,

(1.6)

где А ‑ коэффициент снижения трудоемкости,

А = 0,85;

Б ‑ коэффициент пересмотра норм,

Б = 1,15

.

Трудоемкость дополнительных работ, чел∙ч.

Изготовление запасных частей (15% Т_од)

.

Изготовление нестандартного оборудования и заказов сторонних организаций (10% Т_од)

Расчетная трудоемкость ремонтного завода, чел∙ч

,

(1.7)

Распределение основной действительной трудоемкости по цехам и отделениям.

Трудоемкость основная действительная для скрепера самоходного с одноосным тягачом МоАЗ-546, чел∙ч

Трудоемкость основная действительная для автогрейдера тяжёлого типа, чел∙ч

Трудоемкость основная действительная для трактора на пневмоколёсном ходу Т-40, чел∙ч

.

Ориентировочное распределение основной действительной трудоёмкости по видам работ приведено в таблице 1.2.

Таблица 1.2 ‑ Ориентировочное распределение основной действительной трудоёмкости по видам работ

Окончание табл. 1.2

Распределение дополнительной трудоемкости по цехам и отделениям приведено в таблице 1.3

Таблица 1.3 ‑ Распределение дополнительной трудоемкости по цехам и отделениям

Окончание табл. 1.3

1.3 Расчет численности рабочих

Списочное число производственных рабочих цеха, отделения, участка, чел [4]

,

(1.8)

где t_ц ‑ трудоемкость работ, выполняемых в цехе за год, чел∙ч;

Т_фрд ‑ действительный годовой фонд времени рабочего в соответствии с его категорией.

Явочное число рабочих, чел [4]

,

(1.9)

Списочное и явочное число производственных рабочих цеха, отделения, участка сведено в таблице 1.4

Таблица 1.4 ‑ Списочное и явочное число производственных рабочих цеха, отделения, участка

Окончание табл. 1.4

Численность работников дополнительных работ сведена в таблице 1.5

Таблица 1.5 ‑ Численность работников дополнительных работ

Общая численность производственных рабочих, чел

m_cn = 263;

m_я = 231.

Численность работников других категорий сведена в таблицу 1.6

Таблица 1.6 ‑ Численность работников других категорий

Из общего числа ИТР примерно половина (начальники цехов, мастера и др.) и одна треть СКП работают непосредственно на производстве, а остальные - в управлении предприятием, численность которых сведена в таблицу 1.7

Таблица 1.7 ‑ Численность работников от общего числа

1.4 Расчет площадей

1.4.1 Расчет производственных площадей

Площади производственных участков и отделений определяем приближенно по следующей формуле, м²

,

(1.10)

где f ‑ удельная площадь на одного работающего, [4].

Площади производственных участков и отделений сведены в таблицу 1.8

Таблица 1.8 ‑ Площади производственных участков и отделений

Окончание табл. 1.8

1.4.2 Расчет площадей вспомогательного производства

Количество рабочих в инструментальном цехе принимаем в размере 25%, а в ремонтно-механическом отделении главного механика (ОГМ) ‑17% от количества производственных рабочих слесарно-механического цеха завода. Из них 30% слесарей и 70% станочников в инструментальном цехе и 60% слесарей и 40% станочников в ОГМ.

Инструментальный цех

;

,

из них:

слесарей ;

;

станочников ;

;

м².

Ремонтно-техническое отделение главного механика

;

,

из них:

слесарей ;

;

станочников ;

;

м².

Количество рабочих в электроремонтном цехе ОГМ принимаем из расчета один электромонтер на 100 кВт установленной мощности токоприемников. Ориентировочно для заводов, ремонтирующих от 400 до 700 машин мощностью токоприёмников 320 кВт, принимаем количество работников, равное 4, так как 320/100=3,2 округляем в большую сторону.

м².

Общая площадь вспомогательных производств, м²

.

1.4.3 Расчет площадей складских, бытовых и конторских помещений

Площадь складов определяем по формуле, м²

,

(1.11)

где ‑ общий вес ремонтируемых на заводе машин за год, т [4],

= 10975 т;

Z ‑ количество данного вида материала, подлежащего хранению на складе, %,

Z = 10 для металла,

Z = 11 для запчастей,

Z = 3,5 для утиля,

Z = 5 для комплектовочного,

Z = 4 ожидающих восстановления,

Z = 2 инструмента;

t ‑ срок хранения материалов в месяцах,

t = 0,5;

q ‑ допустимая нагрузка на 1 м² площади склада,

q = 1,5 т/м²;

k ‑ коэффициент проходов,

k = 0,35.

Результаты расчетов площадей складов сведены в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 – Площади складов

Площади бытовых и конторских помещений вычисляются по следующим нормам. Площадь раздевалок ‑ 0,8 м² на одного работающего на заводе. Площади остальных бытовых помещений определяются по числу работающих в первую смену: умывальник ‑ 1 м² на 10 человек, душевых ‑ 4,5 м² на 10 человек, туалетов ‑ 3 м² на 20 человек, буфета-столовой ‑ 0,25 м² на 1 человека. Результаты расчетов сведены в таблицу 1.10.

Таблица 1.10 – Площади бытовых помещений

Площади конторских помещений вычисляются по нормам на одного работающего, ИТР, непосредственно работающих на производстве (ИТР ‑ 50% и СКП ‑ 33%), ‑ 7,5 м² , начальника цеха ‑ 10 м².

F_к = 11∙7,5+5∙10=132,5 м².

1.5 Выбор подъемно-транспортных средств

При выборе подъемно-транспортного оборудования необходимо учитывать зону обслуживания, интенсивность грузопотоков, габариты и массу транспортируемых объектов, характер выполняемых работ, возможность размещения подъемно-транспортного устройства на участке и т.д.

На ремонтных заводах применяются мостовые краны, кран-балки с электротельфером, монорельсы с электротельфером или электроталью, тележки для перемещения грузов по рельсам или полу, автокары, рольганги, конвейеры и т.п. Выбор типа подъемно-транспортного оборудования и их количество должно быть обосновано. Так, грузоподъемность подъемно-транспортного средства определяется по максимальной массе поднимаемых и транспортируемых объектов, а число мостовых кранов для обслуживания разборочно-сборочных участков принимается из условия, что один кран может обслужить 30…40 м, а в слесарно-механическом – 40…60 м. Выбранное подъемно-транспортное оборудование условными графическими изображениями должно быть показано на компоновочном чертеже производственного корпуса и планировке цеха [4].

1.6 Компоновка производственного корпуса завода

Общая площадь производственного корпуса определяется как сумма площадей производственных и вспомогательных производств, бытовых и конторских помещений, части площадей складов, межцеховых проходов и проездов, м²

,

(1.12)

где ‑ сумма производственных площадей, м²;

‑ сумма площадей вспомогательных производств, м²;

‑ сумма площадей складских помещений, м²;

‑ сумма площадей бытовых помещений, м²;

‑ сумма площадей конторских помещений, м².

м².

По площади корпуса определяется его габариты, м

,

(1.13)

.

При этом необходимо стремиться к минимуму периметра здания, так как затраты на строительство и отопление его в данном случае будут наименьшими. Необходимо учитывать и строительные нормы и правила по расположению колонн и размеров пролетов

В соответствии с требованиями строительства выбираем стороны равные: ширина 84, длина 96; Разбиваем завод на четыре пролета 24 м. и 18 м.

Длина здания должна быть кратной 6 м, а ширина определяется количеством и шириной пролетов. Обычно производственный корпус выполняется трех- или четырехпролетным. Ширина пролетов принимается стандартной, т.е. равной 12, 18, 24, 30 и 36 м.

В связи с этим трудно обеспечить совпадение расчетных площадей с принятыми. Допускается их расхождение в пределах ±15%.

При компоновке производственного корпуса необходимо учитывать следующее.

Должна соблюдаться технологическая последовательность расположения помещений. Например, рядом с отделением разборки должно быть отделение выварки и мойки; непосредственно к этому отделению должен примыкать участок дефектовки со складом, склад утиля. Рядом с механическим участком завода должен располагаться участок ремонта собственного оборудования, инструментальный участок и заточное отделение (ОГМ).

Дата добавления: 2015-06-30; просмотров: 273; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!