ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА СТАЛИ

При поверхностной закалке на некоторую (заданную) глу­бину закаливается только поверхностный слой, тогда как серд­цевина изделия остается незакаленной.

Основное назначение поверхностей закалки: повышение твердости, износостойкости и предела выносливости обрабаты­ваемого изделия. Сердцевина изделия остается вязкой и воспри­нимает ударные нагрузки. В практике ,более часто применяют поверхностную закалку с индукционным нагревом током высо­кой частоты (т.'вл.). Реже главным образом для крупных изде­лий применяют закалку с нагревом газовым пламенем.

Закалка с индукционного нагрева. Индукционный нагрев для термической обработки был впервые предложен в 1935 г. В. П. " Вологдиным. В 1937 г. этот процесс был применен на Москов­ском автомобильном заводе им. Лихачева для упрочнения мно­гих деталей автомобиля.

Индукционный нагрев происходит вследствие теплового дей­ствия тока, индуктируемого в изделии, помещенном в перемен­ное магнитное поле.

Для нагрева изделие устанавливают в индуктор (соленоид), представляющий собой один или несколько витков пустотелой водоохлаждаемой медной труб­ки или шины Пере­менный ток, протекая через индуктор, создает переменное магнитное поле. В результате явления индукции в поверх­ностном слое возникают вихре­вые токи и в слое обрабатыва­емого изделия, происходит выделение джоулева тепла. Плотность индуктированного переменного тока по сечению - проводника (нагреваемого из­делия) неодинакова. Ток про­ходит в основном в поверхно­стном слое проводника. Это явление называется поверхност­ным эффектом. Закалка с газопламенным нагревом. Этот способ закалки применяют для крупных изделий (прокатных валков, валов и т. д.). Поверхность детали нагревают газовым пламенем, име­ющим высокую температуру (2400—3150°С). Вследствие подво­да значительного количества тепла поверхность изделия быстро нагревается до температуры закалки, тогда как сердцевина де­тали не успевает нагреваться. Последующее быстрое охлажде­ние обеспечивает закалку 'поверхностного слоя. В качестве го­рючего применяют ацетилен, светильный и природный газы, а также керосин. Для нагрева используют щелевые горелки (име­ющие одно отверстие в форме щели) и многопламенные.

Толщина закаленного слоя обычно составляет 2—4 мм, ia его твердость HR.C 50—56. В тонком поверхностном слое образует­ся мартенсит, а в нижележащих слоях троосто-мартенсит. Пла­менная закалка вызывает меньшие деформации, чем объемная, и из-за большой скорости нагрева сохраняет более чистую по­верхность.

Процесс газопламенной закалки можно легко автоматизиро­вать и включать в общий поток механической обработки. Для крупных деталей этот способ закалки часто более рентабелен, чем закалка с индукционного нагрева.

Дата добавления: 2015-07-26; просмотров: 217; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!