Студопедия

Главная страница Случайная лекция


Мы поможем в написании ваших работ!

Порталы:

БиологияВойнаГеографияИнформатикаИскусствоИсторияКультураЛингвистикаМатематикаМедицинаОхрана трудаПолитикаПравоПсихологияРелигияТехникаФизикаФилософияЭкономика



Мы поможем в написании ваших работ!




Инфраструктура как подсистема машиностроительного предприятия

Читайте также:
  1. I. АНАЛИЗ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ ВНЕШНЕЙ И ВНУТРЕННЕЙ СРЕДЫ ПРЕДПРИЯТИЯ.
  2. Автообслуживающие предприятия предназначены для выполнения ТО, ТР, КР хранения автомобилей и снабжения их эксплуатационными материалами.
  3. Альянсы, консорциумы и совместные предприятия как форма межфирменного инновационного сотрудничества
  4. Амортизационная политика предприятия, как инструмент управления основным капиталом
  5. Амортизация основных средств и нематериальных активов транспортного предприятия
  6. Анализ валового дохода торгового предприятия.
  7. Анализ видов и уровня техногенного воздействия строительного предприятия на окружающую среду
  8. Анализ внешней среды предприятия.
  9. Анализ внутренней среды предприятия.
  10. Анализ денежных активов предприятия

 

Инфраструктура предприятия — это совокупность структурных единиц предприятия, обеспечивающих основное производство комплексом работ, услуг, направленных на эффективное функционирование предприятия. Состав инфраструктуры определяется потребностями основного производства предприятия.

Производственная инфраструктура включает:

· инструментальное обеспечение;

· обеспечение контроля и качества;

· материальное обеспечение (внутрипроизводственное снабжение);

· ремонтное обслуживание;

· транспортное обслуживание;

· складское обслуживание;

· водоснабжение;

· связь и коммуникации;

· метрологическое обеспечение;

· энергообеспечение;

· технику безопасности.

Для большинства машиностроительных предприятий характерна следующая инфраструктура, примерный состав которой представлен на рис. 4.1. Для обеспечения производственных процессов средствами и предметами труда в рамках инфраструктуры предприятия создается отдел материально-технического снабжения, который занимается поиском поставщиков, размещением заказов на приобретение технологического оборудования, универсальной оснастки, материалов, полуфабрикатов и т.д.

 

Рис. 4.1 — Состав производственной инфраструктуры предприятия

 

Для изготовления специального технологического оснащения и обеспечения им всех участков производства на предприятии формируется инструментальное хозяйство. Обеспечение технологического оборудования и машин всеми видами потребляемых энергоресурсов вызывает необходимость создания энергетического хозяйства предприятия. Поддержание определенного уровня технической готовности машин и оборудования требует на предприятии наличия ремонтного хозяйства. Хранение и транспортировка предметов и средств труда обеспечивается транспортным и складским хозяйствами предприятия и т.д.

Эти подразделения непосредственно участвуют в создании основной продукции, но своей деятельностью способствуют работе основных цехов и участков, представляя собой своеобразный «тыл производства», без которого невозможна нормальная работа предприятия.

4.2 Организация и планирование инструментального хозяйства

 

Потребность предприятия по каждому виду технологической оснастки включает расход ее в плановом периоде и изменение остатков оборотного фонда на конец и начало того же периода:

 

Ппл.о= Ор.т+ (Ооб.ф.к– Ооб.ф.н); (4.1)

 

hо.п= ho.p+ (hо.фк – hо.фн), (4.2)

 

где hо.п — потребность технологической оснастки в плановом периоде, шт.;

ho.p — расход технологической оснастки за плановый период, шт.;

hо.фк — hо.фн — величина оборотного фонда технологической оснастки соответственно на конец и начало планового периода, шт.

Величина расхода технологической оснастки определяется на основе норм расхода технологической оснастки. Степень дифференциации и методы расчета норм расхода технологической оснастки зависят от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода технологической оснастки определяется на 1000 руб. Зная норму расхода на 1000 руб., можно рассчитать расход оснастки в плановом периоде:

 

ho.p = Qвп ho/1000, (4.3)

 

где Qвп — объем валовой продукции в плановом периоде, руб.;

ho — фактический расход данного вида технологической оснастки, приходящийся на 1000 руб. валовой продукции отчетного периода, шт./1000 руб.

В массовом и крупносерийном производстве расход технологической оснастки может быть определен по нормам расхода:

 

hо= (4.4)

 

где ho — норма расхода инструмента на 1000 операций, шт./1000 оп.;

tм — норма машинного времени, необходимого для выполнения одной операции данным инструментом, мин;

η — число одновременно работающих инструментов данного типоразмера, шт.;

Тизн — стойкость инструмента до полного его износа, ч;

kсл.у — коэффициент случайной убыли инструментов.

 

Tизн= (m0+1) kст, (4.5)

 

Т изн= ×tст,

 

где m0 — число переточек данного инструмента по лимитирующему размеру;

kст — стойкость инструмента между двумя переточками, ч;

kсл.у — величина, характеризующая случайную убыль инструмента, %.

L — допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при переточке, мм;

tст — время машинной работы инструмента между двумя переточками (стойкость инструмента), ч;

l — средняя величина слоя, снимаемого с рабочей части инструмента при каждой переточке, мм.

Общий расход инструмента данного типоразмера

 

ho.р.= Qн ihj.i / 1000, (4.6)

где m — число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом;

Qп.i — количество изделий i-го наименования, подлежащих обработке в плановом периоде, шт.;

ho.i — норма расхода инструмента на 1000 операций при обработке i-го изделия, шт./1000 оп.

Оборотный фонд оснастки ho.o по предприятию устанавливается на все виды и типоразмеры оснастки и состоит из оборотного фонда цеха hо.зц., страхового ho.цс и переходящего ho.цп запасов оснастки на центральном инструментальном складе:

 

ho.o= hо.зц+ho.цс+ho.цп. (4.7)

 

Оборотный фонд технологической оснастки предприятия складывается из оборотного фонда оснастки данного вида во всех цехах предприятия, а также страхового и переходящего запаса в ЦИСе.

Расход режущего инструмента определенного типоразмера можно рассчитать по формуле:

 

Кр = (4.8)

 

где N — годовая программа выпуска деталей определенного типоразмера, шт.;

tм — машинное время работы данного инструмента при обработке детали, мин;

Ксл.у — коэффициент случайной убыли инструмента.

Расход измерительного инструмента Км определяется по формуле:

 

(4.9)

 

где i — коэффициент выборочного контроля;

mо — количество измерений до полного износа измерительного инструмента (норма измерений);

Nм — число деталей, подлежащих промерам (программа на планируемый период), шт.;

Ксл.у — коэффициент случайной убыли мерительного инструмента.

Рекомендуемые значения Ксл.у для мерительного инструмента прведены в приложении 2.

Норма износа измерительного инструмента mо может быть определена по формуле:

 

mо = dизн× kст×kр, (4.10)

 

где dизн — величина допустимого износа мкм по нормативным документам;

kст — норматив стойкости измерительного инструмента (число промеров на 1 мкм износа интрумента);

kр — коэффициент ремонта равен числу ремонтов (см. приложение 2).

Метод определения расходов штампов на программу определяется по формуле:

 

(4.11)

 

где Nш — количество штампуемых деталей в годовой программе, шт.;

m — количество сменных матриц, ед.;

Руд — количество ударов штампа до износа матрицы.

Значения норматива в тыс. ударов для штампов листовой штамповки приведены в приложении 3.

 

ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

 

Пример 4.1

Определить годовую потребность производственного участка в токарных резцах для обработки деталей, если годовая производственная программа обработки деталей 240 000 шт., машинное время обработки одной детали — 2 мин, Ксл.у — 0,2, количество одновременно работающих инструментов — 3, машинное время работы инструмента до полного износа 14 час.Для расчета задачи применим формулу (3.4).

Решение.

ho= 1000tмη: (60 ´ Тизн (1 – Kсл.у / 100)) =

= 240000 х 2 х 3 / [60 х 14 х (1– 0,2)] = 2143 шт.

Пример 4.2

Определить расход штампов режущих и мерительных инструментов на годовую программу.

Деталь — стакан, материал — сталь 40Х, габариты —диаметр 120´135.

Годовая программа (Nм) — 100 тыс. шт., количество ударов штампа до износа матрицы 235.

Технологический процесс изготовления детали приведен в табл. 4.1.

 

Таблица 4.1

 

Операции Приспо- Инструмент Время, мин
    собление   режущий мерительный tм * tн **
Штамповочная Штамп вытяжной        
Токарная черновая Трехкулачковый патрон Резец проходной черновой   16x25 Скоба 122–0,5 1,58 3,36
Токарная черновая Трехкулачковый патрон Резец подрезной черновой   16x25   1,03 3,18
Токарная чистовая Трехкулачковый патрон Резец проходной чистовой 16x25 Скоба 120–0,2 1,40 3,05
Токарная чистовая Трехкулачковый патрон Резец подрезной чистовой 16x25   0,95 2,59
Фрезерная Приспособление фрезерное специ­альное Фреза торцевая диаметром 40 Глубиномер 2,12 5,32
Сверлильная Тиски Сверло диамет­ром 10 Проходной калибр 3,15 7,35

 

*tм — машинное время работы инструмента;

**tн — норма времени на операцию.

Решение.

1. Определяем машинное время работы инструмента до полного его износа. Данные для расчета берем из табл.4.1, учитывая, что весь ре­жущий инструмент — с пластинами из быстрорежущей стали.

Для резцов

Т изн = ×tст=

Для фрезы

Т изн = ×tст =

Для сверла

Т изн = ×tст=

2. Расход режущего инструмента за год рассчитываем по формуле (4.8). Значение коэффициента случайной убыли определяем по табл. 4.1:

для резца проходного чернового

Кр = =

Для резца подрезного чернового

Кр = =

Для резца проходного чистового

Для резца подрезного чистового

Для фрезы торцевой

 

 

Для сверла

3. Установим норму износа измерительного инструмента (значения коэффициентов определяем по табл. 4.1.) по формуле (4.10):

mо = dизн× kст×kр.

Для скоб

mо = 10×2600×2 = 52000.

Для глубиномера

mо = 10×3100×3 = 93000.

Для проходного калибра

mо = 12×2500×2 = 60000.

4. Расход измерительного инструмента Км определяем по формуле (4.9):

Для скоб

Для глубиномера

Для проходного калибра

5. Рассчитаем расход штампов на программу по формуле (4.11):

=

 

4.3 Организация и планирование ремонтного хозяйства

 

Ремонт — это совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полным восстановлением потребительской стоимости средств производства (ОПФ) или предметов личного пользования.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту, проводимых профилактически по заранее составленному плану для предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

В зависимости от объема ремонтных работ система ППР включает следующие виды работ: ежедневные осмотры и уход, малые (текущие), средние и капитальные ремонты.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования определяется по формуле:

 

dк dтр dто

∑Тррр= ∑RiТрк + ∑ RiТртр + ∑ RiТрто, (4.12)

i =1 i=1 i=1

где Тррр — суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, ч;

Трк, Тртр, Трто — нормативы соответственно трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания на единицу ремонтной сложности, н-ч;

Ri — категория сложности ремонта i-го технологического оборудования;

dтр — число текущих ремонтов, ед.;

dто — число технических обслуживаний, ед.;

dк — число капитальных ремонтов, ед.

Величина ремонтного цикла Трц зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования.

Для металлорежущего оборудования ремонтный цикл рассчитывается по формуле:

Трц= 16800βом βпи βто βв βд βкм, (4.13)

 

где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч;

βом — коэффициент, учитывающий вид соответственно обрабатываемого материала;

βпи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента;

βто — коэффициент, учитывающий вид обеспечения оборудованием квалитета точности;

βв — коэффициент, учитывающий возраст оборудования;

βд — коэффициент, учитывающий вид долговечности;

βкм — коэффициент, учитывающий категорию массы.

Межремонтный период Тмр и периодичность технического обслуживания Тто определяются по формулам:

 

Тмр= ; (4.14)

Тто= , (4.15)

 

где Тмр — межремонтный период, ч;

Тто — периодичность технического обслуживания, ч;

dт — число текущих ремонтов, ед.;

dто — число технических обслуживаний, ед.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию определяется раздельно для механической и электрической части технологического оборудования. Аналогичным образом определяется потребность в материалах, запасных частях на все виды ремонта и технического обслуживания.

Приведенное количество ремонтных единиц оборудования рассчитывается по формуле:

 

Nпр = Σ Ni ×Ri, (4.16)

 

где Nпр — приведенное количество ремонтных единиц оборудования;

Ni — количество единиц оборудования i-го вида;

Ri — категория сложности ремонта i-го вида технологического оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по формуле:

 

Чрр = (4.17)

 

где N — количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать, ед.;

Тр — трудоемкость i-го вида ремонта, н-ч;

Среж — количество рабочих смен в сутки;

Трем — время ремонтов, час;

Кисп.вр — коэффициент использования рабочего времени;

Кв.н — коэффициент выполнения норм.

На основе нормативов системы ППР составляется календарный план работ по ремонту и техническому обслуживанию, определяется потребность в ремонтных рабочих. Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием производства по каждому цеху. Такое сочетание плана производства с планом ремонтных работ создает условия для нормального функционирования производства и выполнения ремонтных работ.

План устанавливается в ремонтных единицах и единицах трудоемкости (нормо-часах или человеко-часах) по всем видам ремонта (малому (текущему), среднему, капитальному), осмотрам, проверкам на точность и промывкам, а также прочим работам (изготовление запасных частей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и др.). Необходимо также предусматривать резерв на внеплановые (аварийные и неучтенные) работы в размере 10–15 %.

На основе трудоёмкости определяют численность и фонд заработной платы ремонтных рабочих. Существует несколько способов этого расчета.

РЕШЕНИЕ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 4.3

Определить длительность ремонтного цикла, длитель­ность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003–2005 гг. для токарно-винторезного станка повышенной точности ( , мод. 1И611П (средней массой до 10 т), выпущенного в 2002 г.

Станок работает в две смены (эффективный годовой фонд работы оборудования Тэф = 4015 ч) с января 2003 г. с коэффициентом загрузки 0,7. На станке обрабатываются стальные заготовки βом=1,0 металлическим инструментом βпи=1,0 коэффциенты возраста, долговечности и категории массы таковы: βто = βв = = βд = βкм = 1,0.

Предусмотрено следующее чередование ремонтных работ. КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР. Количество осмотров — 5, количество текущих ремонтов — 4.

Решение.

1. Продолжительность ремонтного цикла

Трц = 16 800βомβпиβтоβвβдβкм =

= 16 800×1,0×1,0×1,5×1,0×1,0×1,0 = 25 200 ч.

2. Длительность ремонтного цикла в календарном времени

Тэф = (365–104–11)×2×8 = 4015 ч.

3. Длительность межремонтного периода определяем по формуле (4.14):

Тмр = =

4. Переодичность межосмотрового обслуживания определяем по формуле (4.15):

Тто =

5.График осмотров и текущих ремонтов станка приведен в табл. 4.2.

 

Таблица 4.2

 

Год
Месяц Январь Ноябрь Октябрь Август
Вид ремонтных работ Установка О ТР О
           

Пример 4.4

Определить среднегодовой объем слесарных, станоч­ных и прочих работ по ремонту оборудования завода, продолжитель­ность межремонтного периода и межосмотрового обслуживания.

В цехах завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. Срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены — 8 ч. Режим работы завода — двусменный.

Состав станочного парка завода приведен в табл. 4.3.

 

Таблица 4.3

 

Оборудование Количество уста­новленного оборудования, N Средняя категория сложности ремонта, R Приведенное количес­тво ремонтных единиц, Nпр
Токарные станки с ЧПУ
Токарно-револьверные станки
Токарно-карусельные станки
Токарные автоматы
Сверлильные станки
Фрезерные станки
Расточные станки
Плоскошлифовальные станки
Круглошлифовальные станки
Внутришлифовальные станки  
Протяжные станки
Прочие
Итого: 12,4

Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12,4 рем. ед.

Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 4.4.

Решение.

1. Продолжительность ремонтного цикла:

Трц = 16800βомβпиβтоβвβдβкм = 16800 ч.

В условиях серийного и крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.

Поэтому Тр.ц.= 16800 ч или при двусменной работе оборудования Тр.ц.= 4,2 г.

 

Таблица 4.4

 

  Работы  
Операции   слесарные станочные Прочие (окрасоч­ные, сварочные и т.п.) Всего  
Промывка (как самостоятельная операция) 0,3 0,3
Проверка точности (как самостоятельная операция) 0,35 0,35
Осмотр 0,75 0,1 0,85
Текущий ремонт 14,0 6,0 0,5 20,5
Капитальный ремонт 21,0 10,0 2,0 33,0

 

2. Длительность межремонтного периода определяем по формуле (4.14):

Тмр= =

3. Переодичность межосмотрового обслуживания определяем по формуле (4.15):

Тто= =

4. Среднегодовой объем работ:

Qг.рем = (q к ×nк + q тр ×nтр + q то ×nто):Трц×Nпр =

= (33×1+20,5×4+0,85×5) : 4,2×9324 = 264735 ч.

В том числе:

– слесарных

Qг.сл = (21×1+14×4+0,75×5) : 4,2×9324 = 179265 ч;

– станочных

Qг.ст = (10×1+6×4+0,1×5) : 4,2×9324 = 76590 ч;

– прочих

Qг.проч = (2×1+0,5×4) : 4,2×9324 = 8880 ч.

 

Пример 4.3

В табл. 4.5 представлены данные цеха № 1.

Произведите необходимые расчеты объема ремонтных работ, численности и фонда зарплаты ремонтных рабочих.

Решение.

Сначала определяем объем ремонтных работ (табл. 4.5).

Таблица 4.5 — Объем ремонтных работ по цеху №1

Оборудование Ремонтная сложность, R Число ремонтных работ (числитель), SR (знаменатель) по видам ремонтов
О МР СР КР
Станки:          
№1 8/32 3/12 1/4
№2 6,78 1/13 1/13 1/13
№3 8/56 2/14 1/7 1/7
и т.д.          
Итого SR

 

С учетом объема работ и нормативов трудоемкости рассчитывают общую трудоемкость по отдельным видам ремонтных работ и в целом по цеху (табл. 4.3). В нашем примере она равна 63624 чел.-ч.

 

 

Таблица 4.6 — Трудоемкость ремонтных работ по цеху №1

Ремонтные работы Объем ремонтных работ, SR Трудоемкость по выполнению работ, чел.-ч
слесарных станочных прочих Всего
на единицу всего на единицу всего на единицу всего
Осмотры и проверки 1,15 0,1
Малый ремонт 4,00 2,0 0,1
Средний ремонт 16,00 7,0 0,5
Капитальный ремонт 23,00 10,0 2,0
Итого
Внеплановые работы (10 %)
Всего
Всего с учетом выполнения норм

 

Для определения окончательных трудозатрат на планируемый год необходимо учесть планируемый средний процент выполнения норм выработки (в нашем примере 108 %). Тогда общие трудозатраты составят 63624: 1,08 = 58911 чел.-ч.

На основе установленных трудозатрат, эффективного фонда времени одного рабочего (примем 1800 ч), среднего разряда работы и тарифных ставок определяем списочное число рабочих и тарифный фонд заработной платы (табл. 4.7).

 

 

Таблица 4.7 — Численность и тарифный фонд заработной платы ремонтных рабочих по цеху №1

Виды работ Трудоемкость, чел.-ч. Списочная численность рабочих (гр.3:1800) Средний разряд работы Часовая тарифная ставка, р. Тарифный фонд зарплаты, р. (гр.2 x гр.6)
без учета выполнения норм с учетом выполнения норм
Слесарные 6,21
Станочные 5,66
Прочие 4,79
Всего

 

 

После определения объема работ, численности и фонда заработной платы рабочих составляют смету затрат (себестоимость) ремонтных работ, в которой отражаются стоимость материалов и запасных частей, заработная плата и отчисления единого социального налога (ЕСН) рабочих, ИТР и служащих, амортизация и прочие расходы.

Затраты на капитальные ремонты и текущие ремонты с ремонтным циклом между ними более одного года финансируются за счет амортизационных отчислений, предусмотренных на капитальный ремонт. Осмотры и техническое обслуживание оборудования с ремонтным циклом между ними менее одного года финансируются за счет себестоимости продукции.


<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Полная величина партии изделия равна | Организация материально-технического снабжения и складирования

Дата добавления: 2014-10-02; просмотров: 593; Нарушение авторских прав




Мы поможем в написании ваших работ!
lektsiopedia.org - Лекциопедия - 2013 год. | Страница сгенерирована за: 0.015 сек.