Факторы, определяющие оптимальность РТК, ГПС

Для оценки сравниваемых вариантов необходимо иметь общий показатель эффективности. В качестве такого показателя можно взять приведенные затраты:

З=G+Eн*К, где Eн нормативный коэффициент =0.15, К – капитальные затраты, G –текущие затраты.

К основным критериям оптимальности следует отнести:

1 Минимально необходимое количество ОТО, вспомогательного, транспортного для изготовления заданной номенклатуры деталей.

2 Производительность ГПС.

3 Время перенастройки системы наладки на изготовление других деталей.

4 Площадь размещения.

5 Надежность работы.

Исходные данные для анализв: плановая часовая производительность, сменность работы, средняя годовая зарплата ООП, стоимость квадратного метра площади, коэффициент окупаемости.

По используемому в ГПС ОТО необходимы следующие данные: стоимость единицы оборудования вместе с ПР оснасткой и другими механизмами, площадь размещения, интенсивность отказов, средняя длительность простоя, собственный коэффициент готовности.

Для транспортных средств типа конвейеров, рольгангов и других стационарных видов необходимы данные ппо стоимости и площади, для подвижных видов их количество.

Для накопителей – данные по стоимости, емкости, занимаемой площади.

Потребность в оборудовании можно рассчитать по заданной производительности:

Ni = gп/(gнi*krj), j=1,…,М.

gп – запланированная производительность ГПС, gнi – номинальная производительность станка i-го РТК, krj – коэффициент готовности станка

j-го РТК, М число РТК в ГПС.

Для выполнения оперативного обслуживания автоматизированного ОТО ГПС в составе персонала имеет наладчиков, минимальное число которых можно рассчитать по формуле:

Ni = gп*βi*τi/ gнi, βi- интенсивность отказов станка, τi- средняя длительность простоя станка.

Оной из основных задач технологической подготовки РТК к работе является создание быстро налаживаемых автоматических загрузочных устройств. Они должны быть универсальными, иметь широкий диапазон регулирования, обладать возможностями быстрой замены дополнительных устройств различного назначения (орентиры, отсекатели). Необходимость соблюдения этих требований обуславливается значительной номенклатурой деталей при мелкосерийном производстве и широкой вариацией способов загрузки и ориентирования.

Автоматизированные загрузочные устройства выполняются в виде самостоятельных механизмов. Их состав: емкость (магазин или бункер) для деталей, механизм ориентации, отсекатель, питатель, заталкиватель, ворошители, разгружатели, приемные лотки и привода. В зависимости от назначения некоторые устройства могут отсутствовать. Все загрузочные устройства разделяются на три типа: магазинные, штабелерные, бункерные.

Магазинные устройства – система механизмов, которые подают штучные заготовки из магазина на позицию захвата ПР. Для быстроты загрузки магазинов используют кассеты. Кассеты заполняются отдельно.

Для деталей с кратковременным циклом обработки используются автоматические бункерные загрузочные устройства, т.к. они максимально упрощают процесс обеспечения ОТО деталями.

Этапы цикла работы бункерных загрузочных устройств: подготовка деталей к захвату, захват и первичная ориентация, удаления излишка из захватных органов, подготовка вторичной ориентации, вторичная ориентация, подготовка к выдаче, выдача деталей в приемный магазин.

Автоматические бункерные загрузочные устройства подразделяюся по следующим признакам:

По способу перемещения детали: самотечные, полусамотечные, принудительные, комбинированные.

По виду движения транспортных органов: возвратно – поступательное, возвратно – качательное, поступательное, вращательное, колебательное.

По способу ориентации: крючковые и штыревые, щелевые, дисковые с профильными вырезами и карманами, дисковые с поворотными механизмами и устройствами с ориентирующей трубкой.

Существенными недостатками бункерно – ориентирующих устройств являются появление царапин, рисок на деталях в процессе перемещения их вращающимися или перемещающимися захватными органами, что не позволяет использовать их на операциях чистовой обработки.

Наибольшее распространение имеют вибрационные бункерно – ориентирующие устройства т.к. захват, первичная ориентация и транспортирование деталей осуществляются колеблющейся поверхностью независимо от конфигурации деталей. В качестве привода в них используются электромагнитные, пневматические и гидравлические вибраторы. Наибольшее распространение получили электромагнитные вибровозбудители, колебательное движение в которых осуществляется без преобразующих механизмов. Эти приводы обладают высокой производительностью, которая регулируется в широких пределах изменением питающего напряжения.

Эти конструкции в зависимости от условий нахождения детали обеспечивают три различных режима ее перемещения: с проскальзыванием, когда деталь скользит относительно лотка в прямом или обратном направлении без останова; с подбрасыванием, когда деталь проскальзывая отрывается от лотка и некоторое время находится в полете; промежуточный режим, когда часть детали находится в состоянии отрыва от перемещающей поверхности.

Электрическая схема загрузочного устройства.

Обмотка фазы фиксатора запитана выпрямленным постоянным напряжением сглаженным сглаживающим фильтром. Обмотка индуктора вибратора запитывается пульсирующим напряжением. В результате протекания тока по обмотке фиксатора сила, которая совмещает полюсы якорной дорожки фиксатора с полюсами индуктора фиксатора. При появлении напряжения в обмотке якоря вибратора по обмотке протекает ток и возникает сила, которая стремиться совместить полюса индуктора вибратора с полюсами якорной дорожки вибратора. Т.к. полюса якорных дорожек фиксатора и вибратора сдвинуты на 0.25 шага дорожки то происходит смещение (поворот) бункера со спиральными дорожками на некоторый угол, в котором силы действующие на полюса якорных дорожек уравновешиваются. При ослаблении напряжения на обмотке якоря фиксатора сила ослабевает и система возвращается в исходное состояние. Происходит постоянное циклическое круговое движение бункера с возвратом с частотой сети 50 Гц. При этом детали на спиральных дорожках бункера будут перемещаться. Амплитуду циклических колебаний, силу рывков можно регулировать изменяя напряжение на обмотках. В реальных устройствах поверхности полюсов выполняются в виде зубцовых поверхностей. При этом величина колебаний становится равной 0.25 шага зубцовой поверхности и циклические колебания могут зрительно даже не ощущаться, видно будет только движение деталей по полосам бункера.

Дата добавления: 2014-12-09; просмотров: 179; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!