Главная страница Случайная лекция
Мы поможем в написании ваших работ!
Порталы:
БиологияВойнаГеографияИнформатикаИскусствоИсторияКультураЛингвистикаМатематикаМедицинаОхрана трудаПолитикаПравоПсихологияРелигияТехникаФизикаФилософияЭкономика
Мы поможем в написании ваших работ!
Режимы термической обработки цементованных изделий
| Режим термической обработки | Общая характеристика термической обаботки |
| Непосредственная закалка в масле (расплавленные соли) при температуре 160–180 °С из цементационной печи с подстуживанием до 800–850 °С (до температуры выше точки АС3 сердцевины стали) | Не измельчает зерна стали. Подстуживание уменьшает коробление деталей и повышает твердость слоя вследствие снижения количества остаточного аустенита. Рекомендуется для низколегированных наследственно мелкозернистых сталей. Широко применяется после газовой цементации |
| Быстрое или медленной охлаждение после цементации, закалка — с 750–780 °С или температуры выше точки АС3 сердцевины стали | При быстром охлаждении не образуется карбидная сетка. Повышается опасность коробления деталей. Для полной закалки сердцевины нагрев проводят выше АС3. Для уменьшения коробления рекомендуется использовать ступенчатую закалку. Применяется после цементации в среде твердого карбюризатора и газовой цементации |
| Цементация с замедленным охлаждением, высокий отпуск при 600–640 °С, 3–10 ч, закалка — с температуры 780–800 °С — сталь 20Х2Н4А и 800–820 °С — сталь 18Х2Н4ВА | Высокий отпуск вызывает распад остаточного аустенита и образование легированных карбидов. При нагреве стали под закалку карбиды частично растворяются в аустените. После закалки количество остаточного аустенита резко понижается, а твердость возрастает. Применяется после цементации высоколегированных сталей в том случае, когда в цементированном слое велико количество остаточного аустенита |
| Охлаждение после цементации на воздухе (или вместе с ящиком), двойная закалка или нормализация и закалка | Первая закалка с 880–900 °С устраняет карбидную сетку и измельчает зерно сердцевины. Вторая закалка с 760–830 °С измельчает зерно цементированного слоя и придает ему высокую твердость. Применяется для обработки ответственных деталей после цементации в твердом карбюризаторе для получения высоких механических свойств. Из–за двойного нагрева резко возрастает опасность коробления деталей |
Таблица 9.5
Общие принципы выбора температуры (°С) термической обработки цементованных сталей
| Группа сталей | Режим цементации | Закалка сердцевины | Смягчающий отжиг | Закалка цементированного слоя | Отпуск |
| Углеродистые | 850–880 | 890–920 | 650–680 | 770–800 | 150–175 |
| 900–930 | 890–920 | 650–680 | 770–800 | 150–175 | |
| Хромистые | 870–900 | 850–880 | 650–680 | 770–800 | 150–175 |
| Хромистые | 900–930 | 850–880 | 650–680 | 770–800 | 150–175 |
| Хромомарганцовистые | 900–930 | 840–870 | 650–680 | 810–840 | 175–200 |
| Хромоникелевые | 900–930 | 840–870 | 630–650 | 800–830 | 175–200 |
Качество процесса цементации оценивается по эффективной толщине цементованного слоя, которая определяется по одному из двух показателей — твердости или структуре слоя. Структура поверхностного слоя цементованной стали состоит из нескольких зон: поверхностной — заэвтектоидной (перлит + цементит), эвтектоидной — перлитной и доэвтектоидной — перлито-ферритной. Эффективную толщину цементованного слоя по структуре принято измерять на металлографических шлифах в отожженном состоянии при увеличениях от 100 до 500 раз. Границей цементованной зоны считается структура состоящая из 50 % перлита и 50 % феррита, что соответствует концентрации углерода равной 0,4 масс. %.
В случае, когда за критерий оценки толщины цементованного слоя принимается твердость или микротвердость после цементации, то оценка ведется на термически обработанных образцах, а за конец цементованного слоя принимается зона с твердостью 50 HRCЭ или 540–600 НV (табл. 9.6).
Таблица 9.6
Рекомендуемые значения контрольной и поверхностной твердости при установлении
эффективной толщины слоя
| Химический состав стали (масс. %) | Рекомендуемая поверхностная твердость | Контрольная твердость |
| Хромомарганцевая сталь 20ХГ (0,2 С; 1,2 Мn; 1,2 Сr) | HRCЭ 58–62 HV 670–750 | HV 540 |
| Хромомолибденовая (0,2 С; 0,3 Cr; 0,5 Мо) | HRCЭ 56–60 | HV 540 |
| Хромомолибденовая с добавкой бора (0,2 С; 0,3 Cr; 0,5 Мо; 0,0005 В) | HRCЭ 56–60 HV 630–710 | HV 600 |
| Хромоникелевая (0,2 С; 2 Cr; 2 Ni) | HRCЭ 58–62 | HV 600 |
Существует еще один приблизительный метод оценки глубины цементованного слоя. Метод оценки изломов проб в закаленном состоянии, а также данные о влияние температуры и продолжительности цементации на глубину слоя по излому закаленных проб приведены в табл. 9.7. Такой метод является одним из старейших при оценке глубины цементованного слоя, используется при твердофазной цементации и состоит в следующем. В середине передней стенки цементационного ящика вставляются пробные прутки, которые время от времени извлекают и закаливают; по излому судят о глубине цементованного слоя.
Таблица 9.7
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Цементация | | | Азотирование |
Дата добавления: 2015-07-26; просмотров: 166; Нарушение авторских прав
Мы поможем в написании ваших работ!