Возведение одноэтажных промышленных зданий из сборных ж/б конструкций унифицированных параметров

Особенностью одноэтажных промышленных зданий является редкое расположение фундаментных блоков при пролетах от 12 до» 36 м и шаге колонн от 6 м и более.

Для монтажа одноэтажных промышленных зданий, имеющих значительные размеры в плане, как правило, применяют самоход­ные универсальные стреловые краны на пневмоколеоном или гусе­ничном ходу. В том случае, если в здании проектируются постоян­ные железнодорожные пути, для монтажа могут быть использова­ны краны на железнодорожном ходу.

До начала монтажа производят геодезическую выверку осей и отметок подошвы будущих фундаментов. .

Как правило, в одноэтажных промышленных зданиях монтаж, ведется по захваткам. Границы захваток устанавливают по темпе­ратурным швам.

Монтажные работы на захватке могут вестись раздельным,, комплексным или смешанным способами.

Сущность раздельного способа Сущность раздельного способа монтажа заключается в том, что одинаковые элементы устанавливают сразу на всей захватке. Сна­чала устанавливают все колонны, затем подкрановые балки, фермы или балки покрытия, плиты перекрытия. Достоинства раздельного способа монтажа заключаются в том, что кран работает рит­мично, процессы однообразны, строповочная оснастка меняет­ся редко, смонтированные конструкции легко и удобно выверять. Однако раздельный способ монтажа не дает возможности до мо­мента окончания установки всех конструкций развернуть на захват­ке другие работы.

Комплексный способ Этого недостатка лишен комплексный способ монтажа, когда ведется установка последовательно всех возможных элементов в пределах каждого шага колонн (рис. 91, б). При комплексном способе монтажа гораздо раньше, чем при раздельном, представляется фронт для других видов работ. Однако этот способ требует особой точности сборки, так как всякое исправ­ление ошибок монтажа сопряжено со значительными трудностями.

Смешанный способ Поэтому в строительстве чаще всего применяется смешанный способ, когда одни элементы устанавливают раздельно (например, сначала колонны, затем подкрановые балки), а другие — комплекс­но (балки или фермы и плиты покрытия) (рис. 91, а). Способы производства монтажных работ отражаются в проекте на технологических картах, где отображается вся технология стро­ительного процесса. В состав технологической карты входит мон­тажная схема, на которой указывается очередность установки каж­дого элемента сборных конструкций. Монтаж колонн начинается с их тщательного обмера. Все от­клонения от проектных размеров выше допускаемых должны устра­няться, а если сделать это невозможно — колонна бракуется. Перед установкой длинные колонны оснащаются лестницами и люльками, на боковые гряни наносят масляной краской риски осей подкрановых балок. Захватные приспособления для колонн следует выбирать с та­ким расчетом, чтобы расстроповка их могла осуществляться дис­танционно. Примеры таких захватов приведены на рис. 83. Временное крепление колонн небольшой длины к фундаменту может осуществляться деревянными или стальными клиньями, тя­желые колонны большой длины временно закрепляются кондукто­рами (см. § 46). С помощью кондукторов осуществляется выведе­ние колонны в вертикальное положение и рихтовка (перемещение). Сразу после выверки колонны производят заделку колонн в стакане бетонной смесью. Допускаемые отклонения при монтаже колонн: смещение осей колонн в нижнем сечении относительно разбивочных осей ±5 мм; отклонения осей колонн от вертикали в верхнем сечении: при высо­те до 4,5м ±10 мм, до 15 м ±15 мм. Подкрановые балки стропуются за петли обычной траверсой или непосредственно за конструкцию клещевыми захватами. После установки подкрановой балки на консоли колонн она должна быть временно закреплена анкерными болтами и выверена в горизонталь­ной и вертикальной плоскостях. После этого сваривают закладные детали балок и замоноличивают стык. Рабочие, выполняющие эти операции, находятся на люльках, закрепленных предварительно к колоннам. Монтаж балок и ферм покрытия осуществляется при движении крана но центру пролета (рис. 92). Перед подъемом крупнопролетные балки или фермы проходят технический осмотр и укрупняются, если в этом есть необходимость. Для их строповки разработан целый ряд приспособлений, позволяющих поднимать конструкцию за две или четыре точки в поло­жении, близком к проектному. Большинство захватных приспособ­лений позволяет осуществлять дистанционную раостроповку. Одно­временно с монтажом ферм устанавливают предусмотренные проектом связи и распорки. Балки и фермы покрытия ввиду их небольшой устойчивости по­мимо установки на анкерные болты закрепляют винтовыми рас­порками со струбцинами к смежным фермам или балкам (см. рис. 89). При установке ферм допускаются отклонения от проект­ного положения конструкций в следующих пределах: смещение про­дольной оси фермы с разбивочной оси на опорной поверхности ко­лонны ±5 мм, отношение отметок опорных узлов ферм ±20 мм. Временные крепления ферм и балок можно снимать только пос­ле укладки и приварки закладных деталей плит перекрытия. Плиты перекрытия укладывают на фермы или балки и крепят к ним сваркой закладных деталей. Стыки между плитами заделыва­ют раствором на быетротвердеющем цементе. Для индустриализации и сокращения сроков строительства, монтаж перекрытий промышленных одноэтажных зданий площадью более 50 тыс. м2 целесообразно осуществлять крупными блоками, собранными из металлоконструкций на строительной площадке. Размеры крупных блоков покрытия соответствуют размерам сетки колонн, предусмотренной проектом.

Сущность метода Сущность метода и отличие его от традиционных способов мон­тажа состоит в том, что подавляющая часть работ по устройству покрытий переносится на конвейерную линию, действующую на уровне земли в непосредственной близости от строящегося здания. Конвейерная линия представляет собой рельсовый путь, по кото­рому лебедками на специальных тележках перемещаются блоки по­крытия. По мере передвижения блока по конвейеру он оетанавли-пается последовательно на каждом из постов, где производится оборка металлоконструкций блока, их окраска, укладка профилиро­ванного настила, устройство парогазоизоляции, утепляющего слоя, водоизоляционного слоя, остекление фонаря и установка различных систем коммуникаций в габаритах несущих конструкций блока по­крытия. Количество постов-стоянок в конвейере зависит от приня­той технологии различных операций. Каждый пост-стоянка конвейерной линии оборудуется необхо­димыми подъемно-транспортными и монтажными машинами и ме­ханизмами, приспособлениями, инвентарем, инструментом. В зоне действия транспортных средств вдоль постов-стоянок располагают склады строительных материа­лов и металлоконст­рукций, а также участ­ки для их сортировки и предварительного ук­рупнения. Сошедший с кон­вейера законченный блок подается непо­средственно к месту монтажа и устанавли­вается в проектное по­ложение с помощью выбранных для кон­кретных условий подъ­емных и транспортных средств. Например, на строительстве механо­сборочного корпуса № 9 Горьковского ав­тозавода с помощью башенного крана БК-1000 грузоподъемно­стью 100 Т готовые блоки с конвейерной линии поднимались -и устанавливались на тележку, передвигающуюся по подкрановым балкам вдоль монтируемого пролета. Буксировка тележки осущест­влялась трактором. Доставленный к месту установки блок покрытия поднимался домкратами на уровень опорных частей колонн, после чего болтами производилось соединение его с колоннами. Опыт строительства в г. Горьком использован при проектирова­нии таких объектов как КамАЗ, Арзамасский, Орский и Ижорский заводы. Монтаж стеновых железобетонных панелей одноэтажных про­мышленных зданий производится при помощи кранов со стандарт­ным стреловым оборудованием. Рабочим местом при монтаже стенового ограждения служат ле­са, подмости или люльки. Устройство таких рабочих мест на высоте требует больших затрат труда. Правила техники безопасности предусматривают устройство ра­бочего места внутри здания, чтобы не требовалось монтируемые панели поднимать над рабочими-монтажниками. Однако при таком расположении рабочего места установка стеновых панелей в про­ектное положение затрудняется из-за наличия связей между ко­лоннами и подкрановых балок. Наиболее удобно и безопасно осуществлять монтаж стеновых панелей краном Э-1254, оборудованным башней и маневренной мон­тажной площадкой (рис. 93). При установке панелей, расстроповке и оформлении монтажных стыков рабочие находятся на монтажной площадке. Она может пе­ремещаться в вертикальном направлении по башне и в горизонталь­ном направлении — к монтируемой стене и обратно. Во время подъема панелей площадка находится в крайнем заднем положе­нии, а при установке панелей и оформлении стыков — в крайнем переднем. Перемещение монтажной площадки в рабочее положение произ­водится монтажниками с пульта управления, находящегося на са­мой площадке. Подъемом панелей и перемещением крана машинист управляет из кабины. Связь между машинистом и монтажниками поддерживается при помощи переговорного устройства.   12. Возведение зданий в опалубках специального назначения. Опалубки специального назначения: -Пневматическая опалубка -Несъемная опалубка -Греющая опалубка Пневматическая опалубка. Для возведения сооружений и отдельных элементов криво­линейной поверхности экономически целесообразно использо­вать пневматическую опалубку. Ее успешно применяют для возведения коллекторов, покрытий купольных сооружений диаметром до 36 м и сводчатых тонкостенных конструкций при пролете 12...18 м. С помощью пневмоопалубки можно возводить склады, производственные здания, ангары для разнообразной техники, хранилища зерна и удобрений, системы коллекторов и трубопроводов, спортивные сооружения. Этот вид опалубки выполняют в виде гибкой оболочки из высокопрочной прорезиненной ткани толщиной 0,3...0,5 мм или прочной полимерной пленки, пленки из резинолатексных материалов, наполненной сжатым воздухом или пневматиче­ски поддерживающих элементов с формообразующей оболоч­кой. В рабочем положении опалубка поддерживается за счет избыточного давления воздуха. Опалубку раскраивают по спе­циальным выкройкам, сшивают, швы проклеивают тем же ма­териалом. Опалубку закрепляют по контуру основания, затем в нее нагнетают воздух под давлением 0,05 МПа. Перед бетонированием ее поверхность покрывают эмульси­онной смазкой. Армирование выполняют из дисперсного ар­мированного стекловолокна или из обычной сетки. Бетон на­носят набрызгом или послойно. Когда бетон приобретает проектную прочность, опалубку отделяют от бетона. Для уско­ренного твердения бетона возможна подача в опалубку пара или подогретого воздуха. Пневматическая опалубка не требует больших затрат на транспортирование, монтаж и эксплуатацию. С помощью та­кой опалубки можно возводить конструкции в самых трудно­доступных местах. Важными преимуществами пневмоопалубок является их малая масса, высокая оборачиваемость и низкая трудоемкость монтажа и демонтажа. При работе с пневмоопалубкой необходимо в ней постоян­но поддерживать рабочее давление около 1,2 кПа. Воздухоподающая установка должна работать в автоматическом режиме, давление внутри опалубки следует постоянно контролировать манометрами. Для прохода рабочих под оболочку опалубки устраивают входной шлюз с двумя плотно закрывающимися дверями. Бетонную смесь наносят установкой «пневмобетон», начи­ная снизу от фундамента вверх, к замку, по зонам и на пол­ную конструктивную высоту. Рабочие располагаются на авто­гидроподъемнике, толщину слоя набрызга контролируют путем предварительной установки на опалубке специальных маяков, показывающих проектную толщину конструкции. При укладке бетонной смеси в несколько слоев с приме­нением торкретирования для обеспечения надежного сцепле­ния поверхность ранее уложенного бетона должна быть тщате­льно увлажнена. Кроме этого, разница по срокам нанесения бетона на смежных участках опалубки не должна превышать 2...4 ч, так как при больших сроках деформации опалубки при укладке смеси могут передаться и вызвать нарушение структу­ры твердеющего бетона на соседнем участке. Для предотвращения высушивания твердеющего бетона от воздействия ветра и солнечной радиации его поверхность сра­зу после укладки слоя проектной толщины покрывают мето­дом напыления защитной пленкой, препятствующей активно­му испарению влаги. При достижении бетоном проектной прочности осуществ­ляют распалубливание. Первоначально снимают внутреннее давление в системе и опалубке, затем демонтируют крепежные устройства. Опалубка легко отделяется от вертикальных и го­ризонтальных поверхностей уже набравшего прочность бетона; после очистки ее сворачивают и подготавливают для повтор­ного использования. Несъемная опалубка. Рациональным направлением в строительстве является ра­зумное сочетание монолитного железобетона и сборных конст­рукций. Часто эффективным оказывается комбинированное применение сборных и монолитных ограждающих конструк­ций стен, перекрытий и других конструктивных элементов. Несъемная опалубка после укладки монолитного бетона и завершения последующих процессов остается в теле забетони­рованной конструкции и работает в ней как одно целое. Опа­лубка не только образует форму сооружения, его архитектурное оформление, но и защищает поверхность от атмосферных воз­действий, повышает прочностные характеристики конструкции, улучшает режим твердения бетона. Выпуски арматуры в виде змейки и сама внутренняя поверхность панели неровная, шеро­ховатая, способствуют лучшему контакту с укладываемым мо­нолитным бетоном. Применение несъемной опалубки способст­вует значительному повышению производительности труда. В качестве материала несъемной опалубки можно исполь­зовать стальной профилированный настил, различный листо­вой материал, керамические и стеклянные блоки и даже ме­таллические сетки. Опалубка может быть изготовлена также из плоских, ребристых и корытообразных профильных плит из железобетона, бетона, армоцемента, стеклоцемента, фиброцемента. Такие плиты применяют для бетонирования монолитных конструкций и сооружений простой конфигурации и с большими опалубливаемыми поверхностями; их устанавливают в проектное положение с помощью кранов, внешние плоско­сти этих элементов должны совпадать с поверхностью возво­димой монолитной конструкции. Крепление таких плит осу­ществляют путем сварки их выпусков и арматурного каркаса монолитной конструкции. Возможны также варианты крепле­ния с помощью инвентарных крепежных и поддерживающих устройств (прогонов, подкосов, схваток), которые после бето­нирования и набора бетоном начальной достаточной прочнос­ти снимают и применяют повторно. В зависимости от функционального назначения опалубку используют как формообразующую конструкцию, опалубку-об­лицовку и опалубку-изоляцию, часто совмещая все или часть этих функций. В любом случае эти элементы являются наруж­ной поверхностью возводимой конструкции, поэтому могут иметь- как различную фактуру, так и отделку различными плитками и другими материалами, наносимыми в заводских условиях. Учитывая заводское или полигонное изготовление опалубки, ее размеры, форма и конфигурация могут быть раз­личными в зависимости от требований проекта (рис. 25.1). Рис. 25.1. Несъемная опалубка: а — общий вид массива с опалубкой-облицовкой; б —железобетонная плита плоская; в — то же, ребристая; г — плоская армоцементная плита; д — армопакет; 1 — плита; 2 — бетон массива; 3 — армокаркас; 4 — шероховатая поверхность; 5 — ребро плиты; 6 — отверстия; 7 — плита с выступающими анкерами; 8 — тканая сетка; 9 — сварная сетка;10— прижимные прутки Греющие опалубки Щиты такой опалубки снабжены нагревательными элемен­тами, вмонтированными с тыльной стороны палубы и закрыты­ми слоем утеплителя. Нагревательными элементами могут быть снабжены щиты любой опалубки (мелкощитовой, крупнощито­вой, объемно-переставной, катучей, скользящей и т. д.). При­меняют греющие опалубки при бетонировании в зимних усло­виях, а также для ускорения твердения бетона в летних условиях с целью ускорения работ и сокращения производст­венного цикла. Передача тепла в таких опалубках происходит путем теплопроводности, т. е. контактным способом от нагре­той поверхности опалубки к примыкающему бетону. Греющая опалубкаимеет палубу из металлического листа или водостойкой фанеры, с тыльной стороны которой распо­ложены электрические нагревательные элементы. В современ­ных опалубках в качестве нагревателей используются греющие провода и кабели, сетчатые и углеродные ленточные нагрева­тели, токопроводящие покрытия и др. Наиболее эффективны кабели из константановой проволоки в термостойкой изоля­ции, изоляция в свою очередь защищена от механических повреждений металлическим чулком (рис. 25.7). Рис. 25.7. Технические средства для кондуктивного нагрева бетона:а — термоактивная опалубка с греющим кабелем; б — то же, с сетчатыми нагревателями; в — термоактивное гибкое покрытие с греющими проводами; 1 — греющий кабель; 2 — асбестовый лист; 3 — минеральная вата; 4 — защитный стальной лист; 5 — клемма; 6 — палуба из фанеры; 7 — разводящие шины; 8 — сетчатые нагреватели; 9 — защитный чехол; 10 — алюминиевая фольга; 11—отверстия для крепления покрытия; 12 —утепли­тель; 13—листовая резина; 14 — греющий провод; 15 — коммутационные выводы Нашли применение плоские графитопластиковые нагрева­тели, которые представляют собой графитовую ткань, которая по контуру окантована электродами, подключенными к ком­мутационным проводам. Этот нагреватель помещен в стеклопластиковую или полипропиленовую изоляцию, общая толщи­на щита не превышает 2 мм. Щиты могут выпускаться различных размеров в плане, имеют низкую стоимость. Щиты можно располагать с наружной или внутренней стороны палу­бы, но оптимальным считается их расположение между щита­ми палубы на расстоянии 5...6 мм от внутренней поверхности, что повышает срок эксплуатации до 50...60 тыс. ч. Температу­ра на рабочей поверхности — в пределах 80...120°С, для полу­чения 70% марочной прочности достаточно эксплуатации установки в течение 24...36 ч (в зависимости от температуры наружного воздуха) при рваном режиме прогрева. Сетчатые нагреватели из металла изолируют с двух сторон прокладкой тонких асбестовых листов, лист с тыльной сторо­ны дополнительно покрывают теплоизоляцией. В греющую опалубку может быть переоборудована любая инвентарная опалубка с палубой из стали или фанеры. Опалуб­ку применяют при возведении тонкостенных и среднемассив-ных конструкций, а также при замоноличивании узлов сборных железобетонных элементов. Термоактивная опалубка, собираемая в построечных усло­виях (рис. 25.8), состоит из щитов (стальных или фанерных); греющего устройства, включающего набор плоских проволоч­ных спиралей либо ТЭНов; электроизоляционного слоя между греющим устройством и щитом опалубки; тепловой защиты на внешней поверхности. Эта опалубка имеет такую же форму, как и опалубка для бетонирования в летних условиях, но сна­ружи к ней примыкает обогревающее устройство и теплоизо­ляционные слои. Рис. 25.8. Схема греющей опалубки:а — с проволочным нагревателем; б — с трубчатым нагревателем (ТЭН); 1 — щит стальной опалубки; 2 — асбестовый кар­тон; 3 — проволочный нагреватель на абестоцементном листе; 4 — минеральная вата; 5 — фанера; 6 — стальной лист для крепления ТЭН; 7 — трубчатый нагрева­тель Термоактивное покрытие (ТРАП)— легкое, гибкое устройство с углеродными ленточными нагревателями или греющими про­водами, обеспечивающими нагрев поверхности соприкоснове­ния до 50°С. Основой покрытия является стеклохолст, к кото­рому и крепят нагреватели. Для теплоизоляции применяют листовое стекловолокно с экранированным слоем из фольги. В качестве гидроизоляции используют прорезиненную ткань. Гибкое покрытие можно изготавливать различных разме­ров. Для крепления отдельных покрытий между собой преду­смотрены специальные зажимы. Покрытие можно располагать на вертикальных, горизонтальных и наклонных поверхностях конструкций. По окончании работы с покрытием на одном месте его снимают, очищают и для удобства транспортирова­ния сворачивают в рулон. Наиболее эффективно применение ТРАП при интенсификации твердения плит перекрытий и по­крытий, устройстве подготовки под полы.   13. Открытый способ возведения подземных сооружений. Открытый способ основан на отрывке котлована с естественными откосами или шпунтовым ограждением, на дне которого возводят подземное сооружение. По окончанию работ котлован засыпают грунтом. Способ применяют при сравнительно небольшой глубине сооружения (до 15 м) и преимущественно в сухих грунтах. Открытый способ значительно облегчает условия возведения подземных сооружений, так как могут быть применены высокопроизводительные машины общестроительного типа и крупноразмерные конструкции при неограниченном фронте работ. Открытым способом могут быть возведены подземные сооружения любого назначения, закладываемые на небольшой глубине от поверхности земли под свободной от застройки территорией. Особенно целесообразно применять открытый способ ведения работ при строительстве станций метрополитена, камер съездов, городских транспортных и пешеходных тоннелей, при возведении переходных участков от подземных линий метрополитена к наземным, при врезке горных тоннелей в пологие склоны и т.п. В городских условиях, где трасса тоннеля метрополитена или коллектора пересекает жилые кварталы с большим числом зданий, сооружений и подземных коммуникаций, вопрос о выборе способа ведения работ необходимо решать на основе технико-экономического сравнения вариантов. Недостатками открытого способа строительства подземных сооружений являются: нарушение нормальной жизни города на длительный период; необходимость переноса значительной части инженерных сетей и коммуникаций, попадающих в зону ведения работ; необходимость усиления фундаментов расположенных вблизи зданий и сооружений, а в некоторых случаях их сноса; устройство временных мостов через котлованы и водоотводы. При строительстве открытым способом необходимо проектировать земляные работы по рытью котлованов и траншей. Выбор между котлованным и траншейным способами следует также осуществлять на основе технико-экономического сравнения вариантов. Если трассу проектируют под широкой уличной магистралью, где тоннель будет занимать не всю ширину проезжей части или где возможно использование для движения городского транспорта другой магистрали, обычно целесообразно применение котлованов с наклонными стенами, расположенными под углом естественного откоса пород. В стесненных условиях применяют котлованы с вертикальными стенами или траншейный способ. Котлованы и траншеи с вертикальными стенами необходимо закреплять. Лучшими видами крепи являются инвентарные металлические или деревянно-металлические, хотя часто применяют деревянные конструкции. При расположении уровня подземных вод выше подошвы подземного сооружения в зависимости от свойств водоносных пород необходимо применять искусственное водопонижение, шпунтовое ограждение, искусственное замораживание или другие способы. Проект организации работ в котлованах с откосами отличается большей простотой. Здесь можно использовать высокопроизводительные экскаваторы и другие землеройные машины. Крутизну откосов принимают равной углу внутреннего трения пород с учетом глубины котлована. Для возведения обделки по спланированному дну котлована предусматривают устройство щебеночной подготовки толщиной 10 см с покрытием ее стяжкой толщиной 5 см из цементного раствора или укладывают тощий бетон. При проектировании монолитной обделки в котловане с вертикальными стенками на подготовленном основании предусматривают в первую очередь возведение защитных стенок на полную высоту. Для возведения полносборной или комбинированной обделки применяют монтажные краны, грузоподъемность которых зависит от массы наиболее тяжелого конструктивного элемента. Удобно с точки зрения организации работ на строительной площадке использовать козловые краны, перемещающиеся вдоль котлована по рельсам, проложенным на определенном расстоянии от бровок котлована. При строительстве городских транспортных и пешеходных тоннелей, а также многопролетных станций метрополитена в связи с большой общей шириной монтируемого сооружения козловые краны не применяют. Для монтажа конструкций в этих условиях используют стреловые самоходные краны грузоподъемностью 12—25 т. При траншейном способе в первую очередь предусматривают проходку траншей, в которых возводят стены подземного сооружения, а затем разрабатывают котлован для перекрытия. Выемку ядра тоннеля осуществляют закрытым способом под защитой возведенной обделки. Строительство подводных тоннелей, расположенных непосредственно под зеркалом воды, осуществляют способом погружения крупных секций. В проекте на строительство подводного тоннеля предусматривают следующие работы: разработку подводного котлована и подготовку основания тоннеля, транспортирование на плаву секций к месту опускания, опускание секций под воду на проектную отметку и их стыкование, ликвидацию временных торцевых перегородок в секциях, устройство постоянной гидроизоляции и внутренних конструкций на участках стыкования, обратную засыпку котлована до уровня естественного дна водоема. Глубину котлована определяют в зависимости от проектного профиля тоннеля (на практике она не превышает 40 м от уровня воды).   14. Классификация методов возведения зданий. Технология возведения зданий включает в себя многочисленные процессы, осуществляемые на строительной площадке. Многообразие конструктивных решений многоэтажных зданий базируется на использовании различных методов и приемов возведения конструкций, обеспечивающих сокращение сроков строительства, повышение качества и надежности зданий и сооружений. На выбор метода возведения сборных зданий оказывают существенное влияние их конструктивные решения, габариты, масса монтируемых элементов, в также размеры территории постройки или стесненность строительной площадки. В практике строительства утвердились следующие методы возведения: наращивания, подращивания (подъем этажей и перекрытий), надвижки, поворота, выталкивания и их сочетание. Так, в зависимости от степени крупности монтажных элементов имеет место по- элементный монтаж зданий укрупненными плоскими и объемными блоками, этажами и частями зданий. Метод наращивания - это широко распространенный метод, состоящий в последовательном наращивании элементов здания по вертикали и горизонтали снизу вверх. По технике исполнения метод наращивания разделяется на свободный, ограниченно- свободный и принудительный монтаж конструктивных элементов. Это разделение связано со степенью использования монтажных приспособлений, обеспечивающих выверку элементов в проектное положение без участия грузоподъемных механизмов. Метод подращивания включает способы подъема перекрытий, этажей или отдельных объемных блоков. Возведение здания методом подъема перекрытий предусматривает изготовление пакета перекрытий на уровне отметки дневной поверхности с после- дующим подъемом по направляющим в виде колонн и установкой в проектное положение на заданном уровне. Способ подъема этажей состоит в возведении этажей на перекрытиях с последующим подъемом с помощью специальных средств на проектную отметку. Разновидностью метода подъема этажей является возведение зданий из объемных блоков, перемещаемых с помощью подъемников по специальным направляющим в виде колонн, стоек и рам. Первоначально осуществляется подъем и установка в проектное положение блоков верхнего этажа. Затем - подращивание блоков остальных этажей. Метод подращивания обеспечивает возведение зданий и сооружений с различными объемно-пространственными и архитектурно-планировочным и решениями, что существенно расширяет область применения. Метод надвижки состоит в возведении здания, сооружения или его части на специальной платформе, после чего производится его транспортирование к месту установки на заранее подготовленный фундамент. Данный метод нашел широкое применение при реконструкции промышленных объектов, обустройстве нефте-газовых месторождений в условиях отсутствия дорог и др. случаях. Более масштабное применение метод надвижки получил при конвейерной системе возведения покрытий одноэтажных промышленных зданий. Метод поворота применяется при возведении частей зданий и сооружений, когда производится монтаж элементов в горизонтальном положении с последующим перемещением в вертикальное положение относительно шарнирной связи с фундаментом или другой заглубленной его частью. Данный метод успешно используется при возведении инженерных сооружений, объектов химических предприятий, опор ЛЭП, а также стеновых ограждений одноэтажных промзданий. Применение специальных средств механизации расширяет методы возведения зданий и сооружений. Так, использование плавсредств и летательных аппаратов обеспечивает возведение зданий, сооружений или его частей с более высокой степенью укрупнения объемных блоков и их полной готовностью к эксплуатации. Большое влияние на интенсивность возведения зданий оказывает комплекс организационно-технологических факторов, определяющих направление и развитие монтажных процессов возведения, последовательность установки конструкций, способы их доставки, уровень организационно-технологической надежности строительных процессов и их взаимосвязи во времени и пространстве. Под каждым из перечисленных методов подразумеваются определенный ведущий и подчиненные ему вспомогательные процессы. Однако, их роль в общем технологическом процессе возведения здания чаще всего ограничена. Следовательно, методы выполнения отдельных видов работ на различных стадиях строительства зданий и сооружений необходимо интегрировать в общую технологическую цепочку производства - технологию возведения зданий и сооружений. Возведение зданий и сооружений, как правило, включает комплекс работ, связанных с устройством подземной и надземной частей. В зависимости от конструктивно- технологических особенностей, характеристик основания, условий строительства и назначения зданий методы и технологии возведения заглубленной и надземной частей могут существенно отличаться.   15. Возведение зданий в скользящей опалубке.

Возведение зданий в скользящей опалубке - комплексный процесс, который включает в себя армирование конструкций, наращивание домкратных стержней, установку закладных деталей, оконных и дверных блоков или вкладышей, устройство специальных ниш, бетонирование , уход за бетоном и т.д.

Перечисленные работы должны быть увязаны во времени. Так, армирование стен не должно ни опережать укладку бетона, ни отставать от нее. Домкратные стержни следует наращивать по мере подъема опалубки. Вкладыши для образования проемов должны быть установлены до монтажа арматурных каркасов.

Так как ведущими являются укладка и уплотнение бетонной смеси, то принятой скорости бетонирования подчиняются все остальные процессы. Для поточного ведения работ здание разбивают на захватки.

Возведение зданий в скользящей опалубке выполняют, как правило, с использованием башенных кранов. Для зданий повышенной этажности используют приставные краны КБ-573, высотой 9-16 эт., краны на рельсовом ходу.

Сначала бетонируют опорный ярус высотой 70-80 см. Бетон укладывают по периметру здания слоями толщиной 30-40 см с обязательным виброуплотнением. После набора прочности бетоном равной 1,5-3 МПа, плавно поднимают опалубку со скоростью 20-30 см/ч и одновременно укладывают слой бетона толщиной 20-25 см. Скорость подъема опалубки назначают из условия набора прочности и твердения бетона. С учетом времени доставки и перегрузок бетонную смесь приготовляют на цементах с началом схватывания не менее 3 часов.

Бетон подают к месту укладки непосредственно в скользящую опалубку мото- и ручными тележками, откуда его загружают в пространство между щитами опалубки. Наиболее эффективным средством транспортировки являются бетононасосы в комплекте с распределительными стрелами.

Бетонную смесь укладывают равномерно по периметру опалубки, Каждый последующий слой укладывают до начала схватывания ранее уложенного. При уплотнении бетона вибраторы не должны касаться частей опалубки, так как передача ей колебаний может вызвать разрушение ранее уложенных слоев, имеющих недостаточно высокую прочность. Наилучшие условия взаимодействия скользящей опалубки с уложенным бетоном создаются при прочности выходящего из-под щитов бетона в пределах 0,2-0.3 МПа (2,6-3,9 кг/см2). Бетон, освобожденный от опалубки, будет твердый на ощупь, но следы от опалубки можно легко загладить.

При меньшей прочности бетона возможны деформации, а при большей ухудшаются условия подъема, так как скольжение опалубки происходит не по пластичной смеси, а по затвердевшему бетону.

Скорость подъема опалубки определяется из условия достижения бетоном необходимой прочности (1.5м в смену до 3м ):

где Ноп- высота опалубочного щита;

а- расстояние тот верха щита до верхнего слоя укладываемого бетона;

nсл-высота слоя бетона;

tр- время набора прочности, достаточной для распалубки.

Уровень бетонной смеси должен быть на 50мм ниже верха.

Средняя скорость подъема при t= 15-20°С - 15-20 см/час.

По окончании бетонирования необходимо продолжать подъем форм до конца схватывания цемента в верхнем слое бетона и появления между бетоном и стенками опалубки различимого на глаз зазора.

Поверхность стен, бетонируемых в подвижной опалубке, следует затирать немедленно стальными терками без добавления раствора, лишь слегка смачивая водой.

Дата добавления: 2015-07-26; просмотров: 918; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!