Эксплуатация ТРК

Раздаточные колонки устанавливаются на фундаменте в соответствии с проектом, согласованным с пожарной охраной и с соблюдением требований техники безопасности. Общие требования при монтаже:

- колонку устанавливают строго по вертикали, устойчиво,
без вибрации при покачивании ее рукой;

- трубопроводы колонки соединяют с всасывающей и слив­ной линиями фланцами (муфтами) без подсоса воздуха из
атмосферы;

- всасывающий и сливной трубопроводы должны иметь
минимальное количество изгибов, увеличивающих потери
в местных сопротивлениях;

- колонки должны иметь освещение для работы в ночное
время.

Как правило, колонки поступают в заводской упаковке, с магнитными пускателями и фундаментными болтами. Монтаж проводят после проверки комплектности колонки и целостности стекол.

Перед монтажом снимают облицовку колонки. Для этого на передней дверке откидывают шторку, ключом открывают замок и снимают дверь. Затем ослабляют крепления и снимают заднюю стенку. Всасывающий трубопровод спрессовывают под давлением 0,3 МПа, а на конец его, находящийся в резервуаре, ставят приемный клапан на удалении 200 мм от дна и уклады­вают с уклоном не менее 2° в сторону резервуара.

Подводка электроэнергии к колонке должна отвечать тре­бованиям взрывозащищенного оборудования. Подводящая электропроводка прокладывается в газовой трубе и заканчи­вается при вводе в колонку воронкой, заливаемой битумом. Рубильник и магнитный пускатель монтируются вне колонки в здании АЗС. Корпус колонки, электродвигатель и пусковое устройство надежно подключают в общий контур заземления оборудования.

Электродвигатель соединяют с электросетью бронирован­ным кабелем с наружным диаметром 12 мм. Оболочку кабеля заземляют при помощи заземляющего болта внутри коробки выводов. Броню кабеля заземляют наружным болтом. Жилы пи­тающего кабеля надежно соединяют с выводами обмотки стато­ра электродвигателя. Предварительно проверяют соответствие напряжения и частоты тока в сети напряжению и частоте, ука­занным в паспорте электродвигателя. Проверяют правильность соединения выводных концов. Болты крепления подшипников, щитов, коробки выводов, крышки и гайки сальника коробки выводов затягивают до требуемых моментов затяжки.

После монтажа колонку осматривают, проверяют электро­оборудование, заземление и соединения гидросистемы. Затем устанавливают и крепят облицовку колонки.

Особенности условий эксплуатации колонок заключаются в большой загруженности и высоких требованиях к точнос­ти отпуска топлива и пожарной безопасности. В среднем по Российской Федерации на одну колонку приходится до 1000 т реализуемого топлива в год. Остановка колонки даже на непро­должительное время вызывает значительные простои автотран­спорта под заправкой.

Точность выдачи доз топлива через колонку должна быть в пределах ±0,25% от отпущенного количества по объему и ±0,4% — по массе (ГОСТ 8595-02).

В процессе эксплуатации колонки подвергаются механи­ческому износу и коррозии. Изнашиваются трущиеся детали насосов, счетчиков жидкости, счетные устройства, раздаточные краны и др. Для уменьшения износа деталей требуется регу­лярная смазка трущихся поверхностей. Коррозия возникает в результате воздействия атмосферных осадков и агрессивных компонентов топлива на незащищенные места деталей, при на­рушении окраски и гальванических покрытий. Коррозионному износу подвергаются детали счетных механизмов и наружные части узлов и корпуса колонки.

Подготовка к работе и порядок отпуска топлива:

- надеть клиновой ремень на шкивы насоса и электродвигателя и установить достаточное натяжение ремня при усилии 4-5 кг, ремень должен прогнуться на 10±15 мм;

- нажать на кнопку «Пуск» и убедиться в правильном вращении шкивов—направление вращения указано стрелкой на шкиве;

- нажать на кнопку «Стоп» и остановить электродвигатель;

- отвернуть верхний болт фильтра, снять крышку и залить горючее до уровня 2/3 емкости фильтра;

- закрыть крышку, установить скобу, затянуть болт, обеспечив герметичность соединений;

- включить колонку на одну минуту и убедиться в исправ­ной работе насоса, счетчика жидкости, счетного меха­низма и раздаточного крана. Горючее слить в отдельную емкость, так как в процессе пуска происходит расконсер­вация гидравлической системы.

При пробном пуске следует учитывать, что суммарный указатель показывает нарастающий итог выдачи горючего и в исходное положение не возвращается. Обслуживающему пер­соналу необходимо проверить герметичность мест соединений и уплотнений и заполнение гидравлической системы горючим. В случае подтекания топлива устранить течь.

Перед началом работы необходимо проверить правильность отпуска топлива колонкой в образцовые мерники 2-го разряда вместимостью 10-50 литров. Допускаемая погрешность по­казаний не должна превышать значений, указанных в эксплу­атационной документации. Мерники должны иметь клеймо государственной поверки.

Порядок отпуска топлива:

- установить нулевое показание на отсчетном устройстве;

- опустить раздаточный кран в горловину топливного бака;

- включить электродвигатель;

- открыть раздаточный кран;

- выдать требуемое количество топлива, наблюдая за по­казаниями отсчетного устройства;

- закрыть раздаточный кран;

- выключить электродвигатель.

Работа колонки при закрытом раздаточном кране более трех минут не допускается, так как это ведет к перегреву электродви­гателя и выходу его из строя. После окончания выдачи топлива раздаточный кран установить на кронштейн.

Сроки службы колонок зависят от правильной организа­ции технического обслуживания и своевременного ремонта. Топливо отпускают только после проверки технического со­стояния заправочных колонок, исправности пломб и точности измерений.

При внешнем осмотре колонок проверяют:

- правильность подключения всех выводов электродви­гателя к сети и надежность контактов соединительных
проводов;

- крепление электродвигателя к корпусу колонки;

- правильность сопряжения валов электродвигателя и насоса;

- свободное вращение насоса вручную и отсутствие стука;

- наличие смазки в подшипниках;

- заземление электродвигателя и раздаточного рукава с краном.

Если привод насоса осуществляется через клиновой ремень, то проверяют натяжение и установку ремня. Во избежание загазованности рабочего места все соединения внутри корпуса колонки, раздаточные рукава, клапаны, краны и фланцевые соединения труб проверяют на герметичность.

После монтажа колонки проверяется работа электродви­гателя без нагрузки, при отключении насоса. Цель пробного пуска — убедиться в исправности механической части. После пробного пуска и устранения замеченных недостатков произво­дят второй пуск под нагрузкой, на нормальном режиме работы. Перед первым пуском и после длительного бездействия колонки необходимо залить топливом насос-моноблок через отверстие в корпусе фильтра. При пробном пуске проверяют контроль­но-измерительные приборы, герметичность всех соединений и сальниковых уплотнений, фильтрующие элементы, работу счетчиков суммарной и разовой выдачи горючего.

При осмотре насоса-моноблока проверяют: крепление всех его соединений, соединение насоса с электродвигателем, обеспе­чивающее соосность, а также осевой зазор между валами насоса и электродвигателя. Вал насоса, соединенный с электродвига­телем, должен легко проворачиваться от руки.

В раздаточных кранах проверяют:

- надежность открытия клапана;

- фиксацию клапана в открытом положении и его закрытие;

- надежность соединения крана с рукавом.

Обнаруженные неисправности устраняют.

Погрешность показаний ТРК не должна превышать указан­ной в технической документации. Все механизмы, показываю­щие точность измерения и суммарного учета выданного топли­ва, пломбируются. Схема пломбирования счетчика и счетного устройства показывается в эксплуатационной документации. Категорически воспрещается эксплуатировать колонку с пре­вышением погрешности измеряемого объема.

49. Анализ оснащенности автосервисного предприятия технологическим оборудованием. Выбор технологического и гаражного оборудования.

Технологическое обеспечение монтажа оборудования должно быть направлено на создание условий для достижения требуемой точности установки оборудования на месте эксплуа­тации с наименьшими трудовыми и материальными затратами в соответствии с требованиями ВСН 361-85 «Установка техно­логического оборудования на фундаментах».

При подготовке производства работ по установке оборудо­вания должны быть обеспечены:

- преобладающее использование способов установки оборудования без остающихся в массиве подливки пакетов металлических подкладок, включая широкое применение регулировочных винтов оборудования;

- возможность применения технологии «безвыверочного» монтажа;

- достоверность и точность контроля положения устанавливаемого оборудования по всем заданным показателям точности;

- собираемость соединений «оборудование — фундамент» без дополнительных пригоночных работ по исправлению положения фундаментных болтов;

- преимущественное применение конструкций фундамент­ных болтов, устанавливаемых в просверленные в готовых фундаментах скважины.

Перед установкой оборудования выполняют, как правило, следующие подготовительные и вспомогательные работы:

- расконсервацию оборудования;

- укрупнительную сборку (при необходимости);

- подготовку площадок на поверхности фундаментов для установки опорных элементов, вынесение при необходимости дополнительных (рабочих) осей и отметок (при помощи струн, отвесов и т. п.).

Установка оборудования в проектное положение на фундамен­тах включает, как правило, следующие процессы и операции:

- установку опорных элементов на фундаментах;

- предварительную установку оборудования на опорные элементы с совмещением отверстий базовой детали (станины, рамы, основания) с фундаментными болтами;

- введение оборудования в заданное положение в плане, по высоте и горизонтальности (вертикальности) путем осу­ществления необходимых регулировочных перемещений с контролем фактического положения и предварительной фиксацией перед подливкой;

- подливка зазора «оборудование — фундамент»;

- закрепление оборудования затяжкой фундаментных бол­тов с заданным усилием.

Требуемая точность положения оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнута методом безвы­верочного монтажа, т. е. без использования регулировочных операций — за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков.

При выверке оборудования в плане регулировочные переме­щения осуществляют с помощью грузоподъемных механизмов, домкратов и монтажных приспособлений в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты.

Регулировку оборудования по высоте и горизонтальности осуществляют с использованием опорных элементов различных конструкций.

В зависимости от технологии установки и конструктивных осо­бенностей соединений «оборудование — фундамент» (рис. 5.29) различают постоянные и временные опорные элементы.

Применение временных опорных элементов характерно для соединений типа 1 (рис. 5.29, а). При образовании этих соеди­нений опорные элементы применяют только для регулировки положения оборудования перед его закреплением на массиве подливки.

В соединениях типа 2 (рис. 5.29, 6) используют постоянные опорные элементы как для выверки, так и, закрепления обо­рудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение.

Соединения типа 3 (рис. 5.29, в) применяют в случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.

При установке оборудования на фундаментах преимущес­твенно должны использоваться соединения типов 1 и 3 (бес­подкладочный монтаж). Соединение типа 2 рекомендуется ис­пользовать для установки на опорных элементах оборудования, требующего окончательного закрепления сразу после выверки (например вертикальных аппаратов колонного типа).

Конструкции соединений «оборудование — фундамент» должны быть выбраны при проектировании оборудования и указаны в монтажных чертежах или инструкциях по эксплуа­тации (монтажу). При отсутствии таких указаний выбор типов соединений и видов опорных элементов должен быть осущест­влен монтажными организациями и отражен в технологических картах или схемах.

В качестве постоянных опорных элементов при установке оборудования на месте эксплуатации применяют:

- пакеты плоских или клиновых металлических подкладок;

- опорные башмаки;

- жесткие опоры (бетонные подушки).

При использовании для установки оборудования пакетов или башмаков эти элементы должны быть включены в комплект поставки оборудования.

В качестве временных опорных элементов могу г быть исполь­зованы: регулировочные (отжимные) винты оборудования; уста­новочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты; сокращенное количество пакетов металлических подкладок; винтовые опорные устройства (винтовые подкладки) и др.

Выверку оборудования осуществляют относительно высотных отметок и осей, задаваемых соответственно реперами и плаш­ками, а также поверхностями или осями (базами) ранее смонти­рованного оборудования. Базами выверяемого оборудования (выверочными базами) могут быть исполнительные поверхности, обработанные участки на внешних поверхностях оборудования, установочные (опорные) поверхности и др. Применяемые изме­рительные средства должны соответствовать требованиям стан­дартов и технических условий и обеспечивать заданную точность контроля положения устанавливаемого оборудования.

Дата добавления: 2015-07-26; просмотров: 232; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!