Сущность автоматической наплавки под флюсом?

Ответ:

Автоматическая наплавка под флюсом. Эта наплавка может производиться стальной сварочной проволокой, порошковой проволокой, ленточным электродом, порошковой лентой, под плавлеными или керамическими флюсами и др.

При такой наплавке в зону горения дуги (рис. 2.) подают сыпучий флюс, состоящий из отдельных мелких крупиц (зерен). Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный металл от действия кислорода и азота. После того как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образуя на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Наплавку под слоем флюса применяют для восстановления многих деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин.

Рис.2. Схема автоматической наплавки:

1 - наплавляемая деталь; 2 - оболочка жидкого флюса;

3 - эластичная оболочка; 4 – бункер с флюсом; 5 - мундштук;

6 - электрод; 7 - электрическая дуга; 8 - шлаковая корка;

9 - наплавленный металл; а - смещение с зенита

Автоматическая наплавка широко применяется для восстановления цилиндрических поверхностей, как, например, валков прокатных станов, и может производиться по образующей (рис. 3, а) или по винтовой линии (рис. 3, б). В последнем случае обеспечивается непрерывность процесса, более высокое качество и относительно меньшие деформации. Силу тока и диаметр проволоки выбирают в зависимости от диаметра наплавляемой детали, с учетом толщины стенки детали в месте наплавки.

Рис. 3. Возможные методы наплавки цилиндрического изделия

Для наплавки под слоем флюса применяют устанавливаемые на токарных станках или специальных установках головки типов А.580, ОКС-I031Б, ОКС-1252М.

Для наплавки низкоуглеродистых и низколегированных сталей используют проволоку из низкоуглеродистых (Св-08, Св-08А), марганцовистых (Св-08Т, Св-08ГА) и кремниймарганцовистых (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС) сталей.

Стали с большим содержанием углерода наплавляют проволокой Нп-б5Г, Нп-80, Нп-30ХГСА, Нп-40Х13 (ГОСТ 10543-82). При наплавке используют флюсы АН-348А, AH-БО, АНК-18, АНК-19 и др.

На качество восстановления значительно влияет режим наплавки.

В качестве источников питания дуги используют преобразователи ПСГ-500, выпрямители ВС-З00, ВДУ-504, ВС-600, ВДГ-301 с жесткой внешней характеристикой.

Твердость и относительная износостойкость наплавленного металла в зависимости от марки электродной проволоки и флюса.

7. Сущностьавтоматической наплавки под флюсом ленточным электродом ?

Ответ:

Автоматическая наплавка под флюсом ленточным электродом основана на применении специального ленточного электрода (рис. 4, а).

Коэффициент плавления ленточного электрода выше коэффициента плавления электродной проволоки на 20 - 30%. Это объясняется тем, что в процессе плавления ленты горит то одна, то несколько дуг, которые, перемещаясь по ширине ленты с одного места на другое, выплавляют отдельные ее участки, образуя «пилообразную» форму торца ленты (рис. 4, б). В момент возбуждения и в процессе горения дуги между нерасплавившимися участками ленты и расплавленным металлом сварочной ванны плотность тока в десятки и сотни раз больше, чем средняя плотность тока в ленточном электроде. Известно, что с увеличением плотности тока в электроде скорость его плавления и коэффициент сплавления увеличиваются. В связи с этим часто повторяющиеся увеличения плотности тока на отдельных участках ленты и приводят к заметному увеличению коэффициента плавления ленточного электрода.

Рис. 4. Наплавка ленточным электродом и оплавление конца ленточного электрода

При увеличении ширины ленты ширина валика возрастает, глубина проплавления уменьшается от 2,8 до 0,9 мм, а доля участия основного металла в металле шва уменьшается с 19 до 10%. Оптимальные данные параметров режима наплавки ленточным электродом: плотность тока 20 - 40 А/мм²; напряжение28 - 34 В; скорость подачи электродной проволоки 6 - 14 м/ч; толщина электродной ленты не менее 0,4мм.

В настоящее время выпускают ленту холодного проката шириной от 20 до 100 мм и толщиной от 0,4 до 1,0 мм и литые ленты большей толщины. Проплавление основного металла при правильно подобранных режимах 0,5 - 1,5 мм. За один проход можно наплавить валик толщиной от 2 до 8 мм. Доля участия основного металла в наплавленном валике - 5 - 10%. Коэффициент наплавки - 15 - 20 г/(А ч). Способ эффективен для наплавки больших поверхностей однотипных деталей.

Для наплавки лентой применяются специальные автоматы или автоматы типа А-384, АБС, АДС-1000-2 с измененной сварочной головкой, имеющей постоянную скорость подачи ленты.

Дата добавления: 2014-07-10; просмотров: 542; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!