Основы технического нормирования

4.1. Основы технического нормирования. Техническое нормиро­вание - это установление нормы времени на выполнение определенной ра­боты или нормы выработки в штуках в единицу времени. Правильное нор­мирование имеет большое значение для производства. Норму времени оп­ределяют па основе технического расчета и анализа, исходя из условий наиболее полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в соответствии с требованиями к обработке данной детали или сборке изделия.

Техническая норма времени - это время, устанавливаемое на вы­полнение данной операции или норма выработки деталей в единицу вре­мени.

На основе технических норм рассчитываются длительность произ­водственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и ра­бочих, производится планирование производства.

Норма штучного времени при выполнении работы на станках со­стоит из основного или технологического времени, вспомогательного вре­мени, времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и физические потребности

, мин

Основное (технологическое) время - это время, в течение которого производится снятие стружки

где L - длина обработки в направлении подачи,

L = 1₁ + 1 + 1₂,

l₁- величина врезания, мм;

1 - длина обработанной детали, мм;

L₂ - перебег, т.е. величина выхода инструмента, мм;

i - число переходов;

n — частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача, мм/об (мм/дв.х).

Вспомогательное время включает в себя: время управления стан­ком, (пуск, останов, изменение скоростей, изменение подач); время на ус­тановку, закрепление и снятие приспособления, инструмента и детали во время работы; время на измерение детали (взять инструмент, измерить, от­ложить инструмент).

Вспомогательное время определяется по справочной литературе. Сумма основного и вспомогательного времени называется операци­онным временем

t_ОП=t_O + t_B.

Время на обслуживание рабочего места подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места затрачивается на уход за рабочим местом, т.е. сюда входит время на подналадку и регули­ровку станка во время работы; время на смену затупившегося инструмен­та; время на правку инструмента в процессе работы; время на удаление стружки в процессе работы.

Время организационного обслуживания рабочего места затрачива­ется рабочим на уход за рабочим местом в течение смены, т.е. сюда входит время на чистку и смазку станка; время на осмотр и опробывание станка.

Время на обслуживание рабочего места принимается: для всех станков, кроме шлифовальных, t_ОБСЛ ⁼ 2-4% от оперативного времени; для шлифовальных станков от 3,5 до 7%, а для бесцентрово-шлифовальных -от 8 до 13% от оперативного времени.

Время перерывов на отдых и физические потребности принимается при единичном и серийном производстве 4-6% от оперативного; в крупно­серийном и массовом производстве от 5 до 8% от оперативного времени.

Предусматривается также подготовительно-заключительное время, которое не входит в норму штучного времени, а определяется отдельно на всю партию деталей, независимо от размера партии.

Подготовительно-заключительное время включает в себя: время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа; время на подготов­ку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для

от оперативного времени.

Предусматривается также подготовительно-заключительное время, которое не входит в норму штучного времени, а определяется отдельно на всю партию деталей, независимо от размера партии.

Подготовительно-заключительное время включает в себя: время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа; время на подготов­ку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для обработки заданной партии деталей; время на снятие инструмента и при­способлений по окончании обработки данной партии деталей.

Подготовительно-заключительное время принимается из справоч­ной литературы и включается в штучно-калькуляционное время

T_ШТ.-К.=t_ШТ+ ,

где Т_пз- подготовительно-заключительное время, мин;

n- количество деталей в партии.

На станочную работу рабочему дается норма времени на обработку одной детали или норма выработки в смену

N_CM= ,

где N_CM - норма выработки в смену, шт.;

Т_см - продолжительность рабочей смены, мин.

4.2. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измери­тельного инструмента

4.2.1. Выбор типа станка

Решающим фактором при выборе станка является экономичность процесса обработки, а также выбор станка определяется его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обра­ботанной детали в отношении точности ее размеров и класса шероховато­сти поверхностей.

4.2.2. Выбор приспособления

В единичном и мелкосерийном производстве широко применяется обработка без приспособлений или с приспособлениями универсального типа. В крупносерийном и массовом производстве в основном применяют­ся специальные приспособления, которые сокращают вспомогательное и основное время при высокой точности.

4.2.3. Выбор режущего инструмента

Одновременно с выбором станка и приспособления для каждой операции выбирается необходимый режущий инструмент, обеспечиваю­щий достижение наибольшей производительности, требуемой точности и шероховатости.

По возможности следует применять в качестве инструментального материала металлокерамические твердые сплавы и минералокерамические сплавы, так как они обладают высокой красностойкостью и высокой ре­жущей способностью.

4.2.4. Выбор измерительных инструментов

При единичном и мелкосерийном производстве применяется инст­румент общего назначения: линейки, кронциркули, штангенциркули, мик­рометры, нутромеры, глубиномеры и др.

При крупносерийном и массовом производстве применяют специ­альный измерительный инструмент: калибры и шаблоны, автоматические устройства.

Дата добавления: 2014-08-09; просмотров: 351; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!