Студопедия

Главная страница Случайная лекция


Мы поможем в написании ваших работ!

Порталы:

БиологияВойнаГеографияИнформатикаИскусствоИсторияКультураЛингвистикаМатематикаМедицинаОхрана трудаПолитикаПравоПсихологияРелигияТехникаФизикаФилософияЭкономика



Мы поможем в написании ваших работ!




Получение стали

Читайте также:
  1. XX съезд КПСС о культе личности Сталина: понятие, причины возникновения, последствия, меры по преодолению.
  2. Арматурные стали для железобетонных конструкций
  3. Виды термической обработки. Превращения в стали.
  4. Влияние формы кривой напряжения на величину потерь в стали
  5. Выбор типа подвижного состава для перевозки сортовой прокатной стали.
  6. Деньги, затраченные на получение информации
  7. Диаграмма изотермического распада аустенита эвтектоидной стали.
  8. Затраты на получение патента
  9. Из интервью И.В.Сталина, данного корреспонденту «Правды» относительно речи У.Черчилля
  10. Изменение свойств стали при закалке на мартенсит

 

Сталь отличается от чугуна меньшим содержанием углерода (до 2,14 %) и других примесей. Она имеет более высокую пластичность, лучше обраба­тывается. Получение стали из чугуна заключается в уменьшении примесей до допускаемого количества. Основными примесями в стали являются сера, фосфор, марганец, кремний.

В обычной стали содержание серы допускается до 0,04–0,06 %. Это вредная примесь. При повышенном ее содержании сталь становится крас­ноломкой.

Содержание фосфора в стали составляет 0,04–0,085 %. Это также вред­ная примесь, которая увеличивает хрупкость стали, особенно при низких температурах.

Содержание марганца в стали обычно составляет 0,3–0,8 %. Он вводится как раскислитель, повышает прокаливаемость стали и ослабляет вредное действие серы.


Содержание кремния в обычной стали не превышает 0,3–0,4 %. Он явля- ется раскислителем, повышает плотность слитка.

Основными способами производства стали являются конверторный мартеновский и электроплавка.

Конверторныйспособ получения стали заключается в продувке воздухе или кислорода через расплавленный чугун. Процесс осуществляется в специальных печах – конверторах. Различают кислый (бессемеровский), основной (томасовский) и кислородно-конверторный способы. Первые два имеют ограниченное применение из-за низкого качества стали. Основным способом является кислородно-конверторный, при котором окисление чугуна осуществляется технически чистым кислородом. Схема кислородного конвертора приведена на рисунке 18.11.

Материалами для получения стали слу­жат расплавленный чугун, лом, окисли­тели.

Перед загрузкой конвертор нак-лоняют, загружают лом, затем заливают чугун. Да­лее конвертор ставят в вер-тикальное поло­жение, опускают фурму и начинают про­дувать кислород. Одно-временно загружа­ют известь, железную руду и флюсы (бок­сит, плавиковый шпат).

В начале процесса кислород окисляет железо, образуя оксид железа, который начинает реагировать с кремнием, марган­цем, фосфором и углеродом:

 

2Fe + О2 = 2FeО + Q;

2FeO + Si = 2Fe + SiO2 + Qi;

FeO + Mn = Fe + MnO + Q2;

5FeO + 2P = 5Fe + P2O5 + Q3;

FeO + С = Fe + CO - Q.

После окисления углерода снова начинает окисляться железо. В металле содержится незначительное количество углерода и много оксида железа. Такой металл красноломкий, непригоден по механическим свойствам. По­этому после прекращения дутья в конвертор вводят раскислители: марга­нец, кремний в виде ферросплавов и алюминий в чистом виде.

SiO2 и МпО уходят в шлак, а СО частично сгорает и удаляется с пламе­нем.

После окончания продувки конвертор поворачивают в горизонтальное положение, и сталь выпускают в ковш.


По степени раскисленности стали разделяют на кипящие, полуспокой­ные и спокойные. Кипящие стали раскисляют ферромарганцем. В них час­тично остается растворенный FeO и при кристаллизации продолжается про­цесс кипения по реакции

 

FeO + С = Fe + СО.

 

Сталь содержит в своем составе пузыри. Ее стоимость самая низкая.

Спокойную сталь раскисляют ферромарганцем, ферросилицием и алю­минием. В металле нет FeO. Кипение прекращается, сталь «ускоряется». Это наиболее дорогая сталь.

Полуспокойную сталь раскисляют ферромарганцем и в меньшем коли­честве ферросилицием. Она занимает среднее положение между кипящей и спокойной.

После раскисления сталь разливают в изложницы для получения сталь­ных слитков.

Мартеновский способ выплавки стали осуществляется на поду марте­новской печи (рисунок 18.12).

Рисунок 18.12 – Схема мартеновской печи: 1 – газовые регенераторы; 2 – воздушные реге­нераторы; 3, 4 – воздушные и газовые вертикальные каналы; 5 – головки; 6 – рабочее пространство печи; 7 – подина печи; 8 – свод; 9 – рабочие окна; 10 – насадка регенератора; 11 – борова


Мартеновская печь является пламенной печью, в рабочем пространстве которой сжигается газообразное или жидкое топливо. Высокая температура создается за счет регенерации тепла отходящих газов. Сырьем служат стальной лом, флюсы и чугун, которые последовательно загружают в печь. Образующийся FeO вступает во взаимодействие с вредными примесями и переводит их в шлак. Шлак всплывает и находится на поверхности стали. Окисляясь, FeO переходит в железо.

Мартеновским способом получают высококачественные стали необхо­димого состава. Их применяют для изготовления мостов, ферм, рельсов.

Электроплавкаосуществляется в дуговых и индукционных печах. Наи­более распространены электродуговые печи вместимостью от 0,5 до 360 т (рисунок 18.13). Тепло образуется электрической дугой, возбуждаемой графи­товыми электродами и металлической шихтой.

Рисунок 18.13 – Схема дуговой электропечи: 1 – понижающий трансформатор; 2 – токоподводящие кабели; 3 – гидравлический привод для наклона печи;

4, 5 – опора сектора и сектор для наклона печи; 6 – подина печи;

7 – желоб для выпуска металла; 8 – свод печи; 9 – электроды;

10 – механизм для подъема и опускания электродов

В электропечах получают стали заданного химического состава. Это вы­сококачественные конструкционные, инструментальные, коррозионностойкие, жаростойкие и другие специальные стали. Однако стоимость их выше конверторной и мартеновской. Выплавленную сталь выпускают в ковш, представляющий металлический сосуд (рисунок 18.14), выложенный изнутри огнеупорным материалом, из которого затем разливают в металлические формы (изложницы), где она затвердевает и образует слитки массой от 10 кг до 300 т. Крупные слитки разливают сверху (рисунок 18.15), мелкие –сифоном снизу (рисунок 18.16).


Рисунок 18.14 – Сталеразливочный ковш: 1 – кожух; 2 – футеровка ковша; 3 – стопор; 4 –огнеупорная пробка; 5 – стакан с отверстием для выпуска стали; 6 – рычажный механизм стопора

 

 

Рисунок 18.16 – Схема разливки стали сифоном: 1– ковш; 2 – футерованная центровая проводка; 3 – футерованная прибыльная надставка; 4 – изложница; 5 – башмак; 6 – каналы сифонных проводок; 7 – поддон  
Рисунок 18.15 – Схема разливки стали сверху: 1– ковш; 2 – промежуточная воронка; 3 – футерованная прибыльная надставка; 4 – изложница  

 

 

При затвердевании объем стали уменьшается на 3 %. Образуются рако­вины и усадочная пористость. В спокойной стали все пустоты из слитка должны быть выведены в его прибыльную часть, составляющую 12–20 %, которая затем отрезается и идет в переплав.

Наиболее прогрессивным является непрерывный способ разливки стали (рисунок 18.17). Сталь поступает в кристаллизатор, где затвердевает в виде одного непрерывного слитка необходимого профиля и неограниченной длины. Затем его разрезают на мерные длины и используют при производ­стве листа и сортового проката.

 

Рисунок 18.17 – Схема непрерывной разливки стали: 1 – сталеразливочный

ковш; 2 – промежуточный ковш; 3 – водоохлаждаемый кристаллизатор; 4 – зона

вторичного охлаждения; 5 - тянущие валки; 6 — ацетилено-кислородный резак

 

Непрерывное литье сокращает отходы, повышает производительность труда, улучшает качество металла.

 

18.4.3 Получение меди

 

Сырьем для выплавки меди служат сульфидные руды – медный колче­дан или халькопирит Cu2S и другие с содержанием меди 1–2 %. Медь полу­чают чаще всего пирометаллургическим способом, который включает обо­гащение руд для получения концентрата, его обжига, плавку на медный штейн, получение черновой меди и ее рафинирование. Обогащение осуще­ствляют флотацией, после чего медный концентрат содержит до 30 % меди. Затем его обжигают для частичного удаления серы (до 50 %) и получают огарок. Плавка на штейн производится в пламенных отражательных или


электропечах при температуре до 1600 °С, затем штейн заливают в конвер­тор (рисунок 18.18) и перерабатывают в черновую медь. Для шлакования ок­сидов железа на поверхность штейна загружают кварцевый песок. Затем производят продувку воздухом в два периода.

 

Рисунок 18.18 –Медеплавильный конвертор: 1 – фурмы воздушного дутья;

2 – футеровочный корпус; 3 – зубчатая передача; 4 – обод;

5 – горловина для заливки штейна; 6 – отверстие для загрузки флюса;

7 – воздухопровод; 8–опорные ролики; 9 – электродвигатель с редуктором

 

В первый период сульфиды железа окисляются кислородом воздуха. FeO, взаимодействуя с SiO2, переходит в шлак, a SO2 направляется на изго­товление серной кислоты:

 

2FeS + ЗО2 = 2FeO + 2SO2 + Q;

2FeO + SiO2 = SiO2 ∙ 2FeO + Q.

 

Шлак направляют на повторную переработку для извлечения меди. Ос­тавшийся штейн белого цвета продувают вторично воздухом и получают черновую медь:

 

2Cu2S + ЗО2 = 2Cu2O + 2SO2;

Cu2S + 2Cu2O = 6Cu + SO2.

 

Она содержит в своем составе до 2 % железа, серы, цинка, никеля, свин­ца, алюминия и других примесей. Ее рафинируют огневым и электролити­ческим способами. Огневое рафинирование черновой меди осуществляется в пламенных 400-тонных печах, где ее расплавляют и продувают воздухом. В результате чего образуется 4Сu + О2 = 2Сu2О, который окисляет примеси Al, Si, Mn, Zn, Fe, Ni и др. Не окисляются только золото и серебро. После скачивания шлака медь раскисляют, перемешивая природным газом. Это происходит по реакции

 

4Сu2О + СН4 = 8Сu + СО2 + 2Н2О.


Расплав с содержанием 99,5–99,7 % меди разливают в слитки или анод­ные пластины для электролитического рафинирования.

Электролиз осуществляют в ваннах. Электролитом является 15%-ный раствор медного купороса (CuSO4 · 5Н2О) и серной кислоты (H2SO4). В электролит погружают анодные пластины из черновой меди и катоды, изго­товленные из чистой электролитической меди. Их подвешивают на анодной и катодной шинах и включают постоянный ток. Металл анодов растворяет­ся и переходит в раствор, а на катодах выделяется металлическая медь чис­тотой 99,98 %. Ее переплавляют в слитки, из которых получают лист, про­волоку, трубы, используют для выплавки латуней и бронз.

 


<== предыдущая страница | следующая страница ==>
ПРОИЗВОДСТВО ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ | Получение алюминия

Дата добавления: 2014-09-29; просмотров: 755; Нарушение авторских прав




Мы поможем в написании ваших работ!
lektsiopedia.org - Лекциопедия - 2013 год. | Страница сгенерирована за: 0.004 сек.