Расточные операции при обработке КД

Основные отверстия КД в единичном и мелкосерийном производстве обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках, станках с ПУ расточно-фрезерной группы и многооперационных станках (обрабатывающих центрах).

Точность межосевых расстояний обеспечивают обработкой с направлением и без направления инструмента.

Точность обработки с направление инструмента достигают с помощью направляющих втулок кондуктора приспособления. Точность обработки без направления – обеспечивается перемещениями узлов станка по заданным координатам.

При обработке отверстий с направлением инструмента по кондуктору достигается полная определенность положения заготовки и возможность получения заданных координат обрабатываемых деталей без выверки.

При обработке без направления инструмента заготовка устанавливается на стол станка обработанной поверхность. При этом ее положение относительно шпинделя станка вверяют по рискам разметки. Перед растачиванием каждого следующего отверстия необходимо выполнять точный расчет заданного перемещения стола или шпинделя, или (при перпендикулярных осях отверстий) поворот стола. На станках с ПУ установочные перемещения частей станка на заданные координаты осей выполняют по программе.

Обработку с исправлением инструмента выполняют с помощью мерных режущих инструментов (сверло, зенкер, развертка), резцов, установленных на оправах консольного типа, расточных головок и блоков (в серийном производстве).

Резцовые ??? направляются кондукторной втулкой, расположенной перед растачиваемым отверстием или за ним.

Для обработки отверстий большого диаметра или нескольких смежных отверстий применяют расточные скалки (борштанги) направленные двумя индукторными втулками. Борштанга соединяется со шпинделем станка шарнирно. Это исключает необходимости точного совмещения осей шпинделя и кондукторных втулок.

Точность диаметров отверстий обеспечивается применением мерных инструментов или настройкой резцов в расточных станках на различный размер.

Черновую и чистовую обработку выполняют при последовательном введении в работу расточных скалок, оснащенных соответствующими режущими инструментами.

Окончательную обработку отверстий производят развертками насадного плавающего типа. Обычно применяют две развертки: предварительную и окончательную, т.к. при использовании одной развертки будет ограничена ее стойкость.

При развертывании соосных ступенчатых отверстий применяют ступенчатую развертку: на одну скалку устанавливается несколько насадных разверток. Если нужно выполнить очень точную расточку, до нескольких мкм, то применяют координатно-расточные станки.

3) Сверление отверстий для крепежа в КД.

В единичном производстве отверстия КД обычно обрабатывают на радиально-сверлишьных станках. Заготовка при обработке на них остается неподвижной. Если нужно сверлить отверстия с разных сторон, то КД ставится в поворотное приспособление. Это исключает перевертывания детали при переходе обработки с одной стороны на другую.

В последнее время широко стали применяться обрабатывающие центры – специальные станки для обработки КД. На них выполняют все операции по обработке КД с одного установа детали.

Обработка КД в массовом производстве.

Здесь КД обрабатывают с установкой их в специальные приспособления, без разметки с использованием автоматического получения размеров. Поэтому возрастают требования к правильному выбору баз. Обычно обработка многоместная и многопозиционная.

Маршруты обработки КД здесь строятся такие, как и в единичном производстве. Отличие только в том, что вместо операции разметки выполняют обработку базовых поверхностей.

Рассмотрим содержание некоторых операций.

1) Операции обработки наружных плоскостей.

а) в большинстве случаев плоскости КД обрабатывают методом торцового фрезерования на агрегатно-фрезерных, продольно-фрезерных и барабанно-фрезерных станках. Детали небольших размеров обрабатывают на вертикально-фрезерных станках.

Схема обработки на продольно-фрезерном станке:

Стол станка 3 имеет обычно большую длину; поэтому на нем может быть установлено несколько КД – 2. Продольно фрезерные станки имеют несколько фрезерных головок 1, что позволяет одновременно вести обработку большего числа плоскостей.

Однако процесс обработки в этом случае прерывистый.

Более производительна непрерывная обработка на барабнно-фрезерных или карусельно-фрезерных танках (см. лекцию 8).

Обрабатываемая деталь 2 устанавливается и снимается с барабана 1 на ходу, т.к. скорость вращения барабана невелика.

При этом происходит перекрытие основного и вспомогательного времени на обработку.

б) В последнее время в массовом производстве все шире применяется плоское протягивание плоскостей.

Пример – обработка наружных плоскостей блока цилиндров. Это очень эффективный метод; применяется при большой программе выпуска деталей.

Протягиванием затруднена обработка тонкостенных деталей.

Кроме этих двух методов применяют еще обработку плоскостей методом плоского шлифования по корке (чаще всего применяют силовое шлифование) и торцовым точением, если плоскости являются торцовыми поверхностями.

2) Обработка отверстий в КД.

В массовом производстве основные отверстия обрабатывают на многошпиндельных агрегатных станках при параллельных и параллельно-последовательных схемах построения операций, одновременно с нескольких сторон заготовки. Это обеспечивает высокую производительность обработки.

Требуемое положение осей отверстий КД обеспечивается соответственно расположенными в агрегатных головках шпинделями. Каждый шпинель соединяется со своей расточной скалкой, направляемой кондукторными втулками расточного приспособления.

Сверление и зенкерование выполняют при жестком соединении инструмента со шпинделем, а растачивание и развертывание – при плавающем.

На агрегатно-расточных станках возможна обработка координированных отверстий и без направления инструмента. Заданное расстояние между осями КД обеспечивается соответствующим расположением шпинделей станка. Это определяет возрастающую роль шпиндельного узла станка в обеспечении заданной точности координатных осей отверстий.

Маршрут и схемы обработки отверстий такая же, как и в единичном производстве. Отличаются только типы режущих инструментов. Часто используют комбинирование инструмента.

Применяются расточные многорезцовые головки.

Их преимущества:

1. Увеличивается производительность обработки за счет увеличения подачи.

2. Выше точность обработки, т.к. уменьшаются упругие деформации технологической системы за счет уравновешивания сил резания на отдельных резцах в результате вращения расточных головок в разные стороны.

3. Незначительное время на наладку (установку и съём).

При сверлении отверстий и нарезании в них резьб используют агрегатные многошпиндельные и многосторонние станки.

Нарезание резьбы часто выполняется твердосиловыми метчиками. Кроме того резьбу получают выдавливанием специальными накатниками. Стойкость этих накатников – 5…6 тысяч отверстий.

Дата добавления: 2014-10-10; просмотров: 440; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!