Сокращение удельного веса вспомогательных цехов путем кооперирования с другими предприятиями, выполняющими ремонт оборудования, изготовляющими инструмент и др

Цех — организационно обособленное подразделение пред приятия, состоящее из ряда производственных и вспомогательных участков и обслуживающих звеньев.

Цех выполняет определенные ограниченные производственные функции, обусловленные характером кооперации труда внутри предприятия. На большинстве промышленных предприятий цех является их основной структурной единицей. Часть мелких и сред них предприятий может быть построена по бесцеховой структуре. В этом случае предприятие делится непосредственно на производственные участки. Некоторые наиболее крупные предприятия в организационно-административном отношении строятся по корпусной системе на основе объединения под единым руководством ряда цехов и хозяйств.

К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие основную продукцию предприятия.

К вспомогательным относятся цехи, которые способствуют выпуску основной продукции, создавая условия для нормальной работы основных цехов: оснащают их инструментом и приспособлениями, обеспечивают запасными частями для ремонта оборудования и проводят плановые ремонты, обеспечивают энергетическими ресурсами.

Побочные цехи — это такие, в которых изготавливается продукция из отходов основного и вспомогательного производства либо осуществляется восстановление использованных вспомогательных материалов для нужд производства, напри мер цех производства товаров широкого потребления, цех регенерации формовочной смеси, масел, обтирочных материалов.

Подсобные цехи осуществляют подготовку основных материалов для основных цехов, а также изготовляют тару для упаковки продукции.

К обслуживающим хозяйствам производственного назначения относятся: складское хозяйство, включающее различные заводские склады и кладовые; транспортное хозяйство, в состав которого входят депо, гараж, ремонтные мастерские и необходимые транспортные и погрузочно-разгрузочные средства; санитарно-техническое хозяйство, объединяющее водопроводные, канализационные, вентиляционные и отопительные устройства; центральная заводская лаборатория, состоящая из лабораторий механической, металлографической, химической, пирометрической, рентгеновской и др. Все они выполняют работу по обслуживанию основных, вспомогательных и побочных цехов.

Все многообразие производственных структур машиностроительных предприятий в зависимости от их специализации можно свести к следующим типам: заводы с полным технологическим циклом, располагающие всей совокупностью заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехов; заводы механосборочного типа (с неполным технологическим циклом), располагающие ограниченным числом основных цехов и, как правило, получающие необходимые заготовки в порядке кооперирования со стороны; заводы сборочного типа, выпускающие готовые изделия из деталей и комплектующих, изготовляемых на других предприятиях; заводы, специализированные на производстве заготовок, как правило, построенные на принципах технологической специализации; заводы подетальной специализации, производящие отдельные детали, блоки, узлы, подузлы, сборочные единицы.

Производственная структура предприятия определяет разделение труда между его цехами и обслуживающими хозяйствами, т. е. внутризаводскую специализацию и кооперирование производства, а также предопределяет межзаводскую специализацию производства.

6.2. Формы специализации основных цехов предприятия

Формы специализации основных цехов предприятий машиностроения (радиоэлектронного приборостроения) зависят от стадий, в которых происходят производственные процессы, а именно: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Соответственно специализация принимает следующие формы: технологическую, предметную или предметно-технологическую.

При технологической форме специализации в цехах выполняется определенная часть технологического процесса, состоящая из нескольких однотипных операций при весьма широкой номенклатуре обрабатываемых деталей.

При этом в цехах устанавливается однотипное оборудование, а иногда даже близкое по габаритам. Примером цехов технологической специализации могут служить литейные, кузнечные, термические, гальванические и др.; среди механообрабатывающих цехов — токарные, фрезерные, шлифовальные и др. В таких цехах, как правило, изготавливается вся номенклатура заготовок или деталей, либо если это сборочный цех, то в нем собираются все изделия, выпускаемые заводом

Технологическая форма специализации цехов имеет свои преимущества и недостатки. При небольшом разнообразии операций и оборудования облегчается техническое руководство и создаются более широкие возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом, приме нения рациональных технологических методов производства (например, литье под давлением, кокильное и центробежное литье и т. д.). Технологическая форма специализации обеспечивает большую гибкость производства при освоении выпуска новых изделий и расширении изготавливаемой номенклатуры без существенного изменения уже применяемых оборудования и технологических процессов.

Однако эта форма специализации имеет и существенные недостатки. Она усложняет и удорожает внутризаводское кооперирование, ограничивает ответственность руководителей подразделений за выполнение только определенной части производственного процесса.

Предметная форма специализации цехов характерна для заводов узкой предметной специализации. В цехах полностью изготовляются закрепленные за ними детали или изделия уз кой номенклатуры, например одно изделие, несколько одно родных изделий или конструктивно - технологически однородных деталей

Опыт работы предприятий показывает, что при предметной форме специализации цехов, указанные выше преимущества приводят к повышению производительности труда рабочих и ритмичности производства, к снижению себестоимости продукции, росту прибыли и рентабельности и к улучшению других технико-экономических показателей.

Однако эта форма специализации имеет и некоторые весь а существенные недостатки. Научно-технический прогресс вызывает расширение номенклатуры выпускаемой продукции и увеличение разнообразия применяемого оборудования, а при узкой предметной специализации цехи оказываются не в со стоянии выпускать требуемую номенклатуру изделий без до огостоящей их реконструкции.

Создание цехов, специализированных на выпуске ограниченной номенклатуры предметов труда, целесообразно лишь при больших объемах их выпуска. Только в этом случае загрузка оборудования будет достаточно полной, а переналадка оборудования, связанная с переходом на выпуск другого объекта, не будет вызывать больших потерь времени.

В цехах создается возможность осуществлять замкнутый (законченный) цикл производства продукции. Такие цехи получили название предметно-замкнутые. В них иногда совмещаются заготовительная и обрабатывающая или обрабатывающая и сборочная стадии (например, механосборочный цех).

6.3. Производственная структура основных цехов предприятия

Под производственной структурой цеха понимают состав входящих в него производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений, а также связи между ними.

Производственный участок как объединенная по тем или иным признакам группа рабочих мест представляет собой структурную единицу цеха, которая выделяется в отдельную административную единицу и возглавляется мастером при наличии в одну смену не менее 25 рабочих.

Рабочее место, являющееся первичным структурным элементом участка, — закрепленная за одним рабочим или бригадой рабочих часть производственной площади с находящимися на ней орудиями и другими средствами труда, в том числе инструментами, приспособлениями, подъемно-транспортным и иными устройствами соответственно характеру работ, выполняемых на данном рабочем месте.

Организация, планирование и управление технологической подготовкой производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.

Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом–60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.

Обеспечение технологичности конструкции изделий

Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.

Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность.

При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др.

Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Показатели технологичности конструкции изделий этим ГОСТом классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные.

Сущность поточного производства и условия необходимые для его организации.

Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости, согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последователь­ности операций технологического процесса.

Главной предпосылкой поточной организации производства является сосредоточение в одном производственном звене выпуска однородной и конструктивно и технологически сходной продукции.

Условием успешного применения поточного производства является дальнейшие развитие стандартизации элементов конструкций и технологическая унификация.

2. Характеристика поточных линий

Поточная линия группа рабочих мест, предназначенная для выполнения закрепленных за ними операций, расположенных по ходу технологического процесса. Изделия передаются по опера­циям поштучно или небольшими партиями.

Групповые поточные линии характеризуются тем, что технологически родственные изде­лия, детали и узлы обрабатываются без переналадок оборудования.

Каждое рабочее место оборуду­ется групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки группы изделий, закрепленных за линией. Они базируются на групповых методах обработки.

Переменно-поточные линии характеризуется обработкой партий деталей.

При этом линия обработки каждой партии синхронизирована и линия в период обработки партий работает в режиме непрерывной поточной линии, но при переходе от обработки партии других деталей обязательно нужна переналадка оборудования.

Серийно-прямоточные линии характеризуются изготовлением изделий различных наименований при несинхронизированных технологических процессах.

При переходе от обработки одного изде­лия к обработке другого имеют места переналадки оборудования, следствием чего является наличие межоперационных оборотных заделов.

По степени непрерывности процесса различают: непрерывно-поточные линии и прерыв­но-поточные линии.

Непрерывно-поточные линии являются наиболее совершенной формой организации про­изводственного процесса. Принцип непрерывности на поточных линиях выражается в виде непре­рывного движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования.

Прерывно-поточные (прямоточные) линии - характеризуются несинхронизированными процессами обработки, вследствие чего имеет место некоторый простой оборудования и пролеживание предметов между операциями в ожидании обработки.

Ритм работы на рабочих местах разли­чается в зависимости от трудоемкости операций. Такие поточные линии применяются в условиях серийного и массового производства. Они являются менее эффективной формой организации про­цесса, т.к. не достигается непрерывность процесса, что ведёт к увеличению заделов и длительным циклам про­изводства.

Автоматические поточные линии (АЛЛ) - характеризуются автоматизацией всех опера­ций по всему процессу производства деталей. Линия работает с определенным тактом, оснащается устройствами для удаления стружки, для смазывания, транспортирования и т.д.

Автоматические линии подразделяются на следующие группы: синхронные, несинхрон­ные, комбинированные.

Синхронные или сблокированные - автоматические линии: состоят из отдельных машин - автоматов, связанных между собой конвейером для передачи деталей с одного автомата на дру­гой.

Несинхронные, или расчлененные — автоматические линии состоят из независимо рабо­тающих станков - автоматов. Они имеют бункеры или другие устройства для приема, хранения и выдачи деталей (заготовок)

Комбинированные автоматические линии состоят из оборудования,распределенного на группы с жесткой связью, работающего единым ритмом.

По характеру транспортирования изделия, а также по наличию и расположению бункер­ных устройств различают следующие типы автоматических линий.

Прямоточные автоматические линии представляющие собой систему взаимосвязанных автоматов, действующих механизмов с непосредственной передачей деталей с одной рабочей пози­ции на другую и перемещением детали на расстояние между рабочими позициями на другую.

Бункерные автоматические линии представляют собой систему отдельных автоматиче­ских машин, работающих независимо друг от друга благодаря наличию у каждого бункера (прием­ника - накопителя) и связанных между собой автоматами конвейерами - перегружателями.

Бункерно-прямоточные автоматические линии состоят из нескольких участков автомати­чески взаимосвязанно работающих механизмов, разделенных бункерами.

Бункерно-поточные автоматические линии представляют собой такую систему механиз­мов, что бункерно-прямоточные; различие заключается в том, что деталь по рабочим позициям пе­ремещается постепенно, за один такт на габарит изделия.

3. Основные параметры поточной линии

• Такт потока - время обработки одной детали

N_вып – годовая программа выпуска

• Ритм потока – время обработки партии детали.

• Темп (производительность)

• Скорость поточной линии

• Количество рабочих мест.

В начале определяется расчетное количество рабочих мест, затем оно округляется до цело­го большего числа и определяется коэффициент загрузки каждого рабочего места и всей поточной линии.

• Длина поточной линии

4. Преимущества поточного производства.

Применение поточных форм организации производственных процессов на машинострои­тельных предприятиях эффективно, особенно при высоком уровне механизации и автоматизации процесса.

В поточном производстве по сравнению с непоточным резко сокращается производст­венные циклы изготовления изделий, уменьшается размер незавершенного производства, повышает­ся производительность труда и следовательно, снижается себестоимость продукции.

Производственная программа и обеспечение ее выполнения

Производственная программа – основной раздел перспективного и годового бизнес-плана развития предприятия, в котором определяются объем изготовления и выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству в натуральном и стоимостном выражениях.

Производственная программа отражает основные направления и задачи развития предприятия в плановом периоде, производственно-хозяйственные связи с другими предприятиями, профиль и степень специализации и комбинирования производства.

Основные разделы производственной программы для предприятий, занятых производством материального продукта:

¨ план по производству товарной (валовой) продукции;

¨ план выпуска продукции на экспорт;

¨ план по повышению качества продукции;

¨ план реализации продукции.

Формирование разделов производственной программы осуществляется с применением балансового метода, позволяющего приводить в соответствие объемы планируемых работ и потребности на них, а также осуществлять расчеты обеспеченности производственной программы производственными мощностями, материальными, топливно-энергетическими и трудовыми ресурсами.

В упрощенном виде, результат подготовки производственной программы проявляется в ответах на ключевые вопросы управления производственной структуры:

¨ какие виды продукции и в каких количествах производить?

¨ в какие сроки должна быть готова продукция к отправке покупателю?

¨ какого качества должна быть продукция в планируемом периоде;

¨ сколько дополнительно предприятие может выпустить продукции, какого вида и качества в случае возникновения срочных заказов;

¨ каков нижний предел объема выпуска продукции, при котором следует перейти в режим его консервации или остановить для модернизации;

каковы должны быть объемы потребляемых ресурсов для производства продукции и возможности для их удовлетворения.

План по производству товарной (валовой) продукции включает в себя формирование показателей объема выпуска товарной и валовой продукции.

По степени готовности продукция подразделяется на несколько видов:

¨ товарная продукция, т.е. готовая продукция, прошедшая все стадии обработки, удовлетворяющая требованиям ГОСТ и ТУ, принятая службой технического контроля качества, упакованная к отправке, сданная на склад поставщика и снабженная сдаточной документацией;

¨ незавершенная продукция, т.е. незаконченная в процессе обработки продукция, находящаяся на различных стадиях производственного цикла получения товарной продукции;

¨ полуфабрикаты собственного производства, т.е. продукция, технологический процесс изготовления которой закончен в одном цехе или производстве и подлежит доработке в других цехах предприятия или за его пределами;

¨ валовая продукция, т.е. продукция всех видов и качества, выпускаемая предприятием вне зависимости от степени ее готовности. Показатель валовой продукции, характеризует общий объем производства, в том числе для внешнего оборота (реализации) и внутрипроизводственного потребления (оборота). В объем валовой продукции включают также выполненные работы промышленного характера и производственные услуги.

Под внутрипроизводственным потреблением (оборотом) понимают стоимость продукции и услуг цехов предприятия, потребляемую другими цехами своего же предприятия.

К внутризаводскому производственному обороту относятся: стоимость переработки на предприятии полуфабрикатов собственной выработки; стоимость электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха и холода собственной выработки для технологических целей, вентиляции, освещения и отопления цехов, заводских складов, здания заводоуправления и т.п.

В целях элиминирования прошлого труда и выявления результатов производственной деятельности, динамики производства продукции и зависящих от предприятий показателей производства ряд предприятий осуществляют планирование и оценку деятельности по чистой продукции вместо объема реализованной продукции.

Объем чистой продукции определяется путем вычитания из товарной продукции (в оптовых ценах предприятий) материальных затрат в тех же ценах (т.е. в ценах, принятых при разработке плана), а также суммы амортизации основных фондов. Применение показателя чистой продукции позволяет исключить повторный счет продукции, более точно определить усилия коллективов предприятий по выполнению ряда важнейших качественных показателей – производительности труда, фондоотдачи и др.

Для обеспечения ритмичности производства, как одного из факторов повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы предприятия, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства продукции по кварталам с учетом: установленных сроков и объемов поставки продукции; наращивания выпуска продукции за счет прироста и улучшения использования мощностей и основных фондов, а также за счет организационных мероприятий; сроков ввода в действие новых мощностей и оборудования, и. т. п.

Производственная мощность

Обоснование потенциальных и фактических возможностей предприятия по производству продукции, заложенных в средствах труда, является основой формирования его производственной программы.

Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных ил стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса.

Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы.

Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.

Увеличение выпуска продукции на имеющихся оборудовании и производственных площадях путем автоматизации и других средств интенсификации технологических процессов сокращает потребность в новых капиталовложениях, вызывает снижение эксплуатационных расходов, экономию сырья, позволяет повысить экологическую безопасность производства.

Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет требований (интересов) потребителей, планируемая производственная мощность определяется, исходя из портфеля заказов предприятия, прогнозов потребительского спроса.

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

¨ в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

¨ в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

¨ в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

¨ в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

¨ при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

¨ при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.

Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

Одна из прогрессивных методик расчета производственной мощности предложена в работе Файнгольд М.Л.,КузнецовД.В. ПРИНЦИПЫ РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ.Особенность настоящего исследования состоит в том, что его результаты позволяют на единой методологической и информационной основе получать оценки показателей производственной мощности и загрузки оборудования с учетом структурированности, порядка выполнения операций в дискретном производственном процессе, партионного характера движения предметов труда и всех показателей, применяемых в оперативно-календарном планировании. Кроме того, предложенные авторами принципы обеспечивают возможность однозначного согласования текущих и календарных планов выпуска продукции предприятием, цехом, участком и рабочими местами.

Определение потребности в трудовых, материальных и финансовых ресурсах для выполнения производственной программы

Производственная программа предприятия для своего осуществления должна быть обеспечена необходимыми ресурсами, к которым относятся средства на оплату труда персонала, закупку сырья, материалов, полуфабрикатов, горюче-смазочных материалов и т.п. Удовлетворение потребностей производства возможно при наличии финансовых ресурсов в виде оборотных средств предприятия, формируемых при успешном ведении хозяйственной деятельности из финансовых поступлений (выручка, запасы, недвижимость, продукция на продажу, пакеты ценных бумаг и т.п.) в необходимые платежи.

В системе планов предприятия его ресурсные потребности для выполнения производственной программы отражаются в формах:

¨ плана по труду и заработной плате;

¨ плана материально-технического снабжения;

¨ плана себестоимости, прибыли и рентабельности.

План по труду и заработной плате включает в себя расчет численности основного и цехового персонала с учетом сменности его работы, на основе которого определяется размер планового фонда оплаты труда работников.

План материально-технического снабжения определяет потребность цеха в материально-технических ресурсах. Исходные данные для расчета годовой потребности в сырье, материалах, топливе, энергии:

¨ плановые расходные нормы по всем видам материальных энергетических ресурсов;

¨ годовой объем производства продукции.

План по себестоимости, прибыли и рентабельности является основой для систематизации данных о состоянии предприятия для удовлетворения потребностей предприятия в финансовых ресурсах. В расчетах плана определяются амортизационные отчисления, как внутренний источник финансирования, смета цеховых расходов – как общая потребность в средствах на эксплуатацию производства, выручка от реализации продукции – как источник формирования прибыли и фондов предприятия.

Варьируя ценой продукции на рынке ее сбыта, предприятие определяет тактику финансового взаимодействия с внешней средой в целях реализации планов своего стратегического развития.

Контроль за выполнением производственной программы

Формирование производственной программы предприятия по выпуску продукции связано с выбором приоритетов одних видов продукции перед другими, наращиванием объема выпуска одних видов продукции или его сокращением, с оптимизацией общего объема выпуска продукции по всей его номенклатуре с учетом стоимостных рыночных оценок, с решением задач концентрации производства или повышением уровня его специализации.

Производственная программа по своему содержанию отражает указанные особенности регулирования производства через систему общих и частных показателей, анализ значений которых позволяет осуществлять контроль за текущим состоянием и выполнением самой производственной программы. Средствами контроля производственной программы являются плановые и исполнительские балансы по разделам программы, системы текущего производственного учета и отчетности, системы оперативного управления производством.

К общим показателям контроля относятся:

¨ коэффициент напряженности производственной программы;

¨ уровень концентрации производства;

¨ уровень специализации производства.

Рациональная организация предприятий облегчается, если какая-то часть работы перекладывается на другие узкоспециализированные производства, в том числе и небольшие. С освобождением крупных предприятий о несвойственных им функций (изготовления полуфабрикатов и деталей массового применения, выполнения ремонтных работ) повышается уровень их специализации и соответственно эффективность.

Увеличение размеров предприятий иногда вызывает дополнительные расходы, которые могут привести не к сокращению, а к увеличению затрат на производство.

В каждой отрасли имеются свои оптимальные размеры производств, обеспечивающие высокие технико-экономические показатели.

Под оптимальными размерами производства в промышленности следует понимать такие, которые обеспечивают выполнение заключенных договоров и обязательств по производству продукции (выполнению работ) в установленные сроки с минимумом приведенных затрат и максимально возможной эффективностью.

Малые и средние предприятия наилучшим образом приспособлены к перестройке производства на новые виды продукции, организации дополнительных рабочих мест.

Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличение выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии – важнейшее направление улучшения их использования.

К частным показателям контроля выполнения производственной программы относятся:

¨ коэффициент использования производственной мощности;

¨ коэффициент загрузки оборудования;

¨ производительность труда на одного работающего;

¨ доля продукции по категориям ее качества;

¨ темпы роста (снижения) выпуска продукции по ее видам;

¨ фондоотдача основных средств производства;

¨ фондоемкость продукции;

¨ фондовооруженность труда;

¨ коэффициент сменности использования оборудования;

¨ показатели использования производственных площадей предприятия.

Трудно переоценить народнохозяйственное значение эффективного использования основных фондов и производственных мощностей. Решение этой задачи означает увеличение производства необходимой обществу продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятия.

Улучшение использования основных фондов означает также ускорение их оборачиваемости, что в значительной мере способствует решению проблемы сокращения разрыва в сроках физического и морального износа, ускорения темпов обновления основных фондов.

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются:

Ø сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами;

Ø сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы.

Фондоотдача отражает ряд противоречивых тенденций. Имеют значение структура продукции и ее качество. Укрупнение производств, повышение уровня их концентрации позволяют увеличивать единичную мощность установок и одновременно требуют повышения степени автоматизации, что в целом увеличивает фондоемкость. Однако в процессе эксплуатации крупные установки более устойчивы к моральному износу, а автоматизация производства при надлежащей ее организации дает возможность вести процесс в более узких значениях параметров. Снижать технологическую себестоимость продукции и повышать качество последней. Полна я чистка стоков и отходящих газов, обеспечивающая сохранность природных ресурсов и имеющая большое социальное значение, снижает фондоотдачу. В этом же направлении сказываются затраты на улучшение условий труда и техники безопасности. Увеличение средств на научные исследования очень важных для совершенствования производства, также снижают фондоотдачу, хотя их роль в ее повышении несомненна.

Организация, производительность и оплата труда

Эффективный производственный менеджмент невозможен без научной организации труда. Научная организация труда является составляющей цикла производственного менеджмента на оперативном уровне. Организация труда должна базироваться на достижениях науки и передовом опыте, обеспечивать повышение производительности труда и сохранение здоровья человека.

Научная организация труда направлена на решение следующих взаимосвязанных задач; экономической, психофизиологической, социальной.

Экономическая задача связана с наиболее полным использованием оборудования, материалов, сырья, обеспечением повышения производительности труда.

Решение психофизиологической задачи предполагает создание благоприятных производственных условий, что важно для сохранения здоровья работников, их работоспособности.

Решение социальной задачи направлено на повышение удовлетворенности условиями и результатами труда.

Важнейшими составляющими научной организации труда являются разделение и кооперация труда. Разделение труда – разграничение деятельности людей в процессе совместного труда.

Разделение труда на предприятии означает обособление отдельных частичных трудовых процессов с целью сокращения производственного цикла за счет одновременного выполнения различных работ и повышения производительности труда. Последнее достигается за счет приобретения производственных навыков рабочими благодаря специализации работ.

Высокий уровень специализации свидетельствует о культуре производства.

Разделение труда невозможно без его кооперации. Задачей кооперации является обеспечение согласованности между действиями отдельных работников или групп работников, выполняющих различные трудовые функции. Разделение и кооперация труда составляют две взаимосвязанные и дополняющие друг друга стороны производственного менеджмента.

Разделение труда может быть технологическим, функциональным, профессионально-квалификационным.

При технологическом разделении труда производственный процесс расчленяется на отдельные фазы, виды работ, операции.

Функциональное разделение труда предполагает деление выполняемых работ в зависимости от роли и места различных групп работников в производственном процессе. Например, персонал промышленного предприятия подразделяется на руководителей, специалистов, служащих и рабочих, среди которых могут быть выделены основные и вспомогательные.

Профессионально-квалификационное разделение труда связано с делением работающих по профессиям (специальностям), по разрядам, категориям.

Общими принципами организации трудовых процессов являются обеспечение непрерывности и естественности трудовых действий и приемов, рациональная загрузка рабочих и оборудования и др. Есть и специфические принципы, к которым обеспечение временных и пространственных взаимосвязей производственных процессов, предупреждение нарушений их нормального хода и др.

Внедрение научной организации труда требует следующих условий:

¨ разработки плана внедрения;

¨ установления подразделения или исполнителя, отвечающего за эту работу (центр ответственности);

¨ четкого определения обязанностей и контрольных функций;

¨ создание системы обучения и аттестации персонала;

¨ создание системы материального и морального стимулирования работ.

В работе производственных менеджеров по обеспечению достижения поставленной цели большое значение придается нормированию труда.

Обоснованные нормы позволяют рассчитать необходимые затраты труда на изготовление продукции(выполнение объемов работ), являются основой рационального распределения труда на предприятии, установления его пропорций между профессиями, участками, цехами. Нормирование труда позволяет обеспечить условия для равной интенсивности и напряженности труда не только на одинаковых, но и на разнородных работах.

Нормы должны быть технически обоснованными.

Отметим, что все затраты рабочего времени делятся на время работы и время перерывов.

Время работы состоит из времени выполнения задания и времени

работы, не обусловленного выполнением производственного задания

(непроизводительные затраты времени, выполнение несвойственных данному работнику работ и т.п.). Время на выполнение задания делится на подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время связано с подготовкой к выполнению задания и действиями по его окончанию.

Оперативное время – время, связанное с изменениями формы и свойств предмета труда, оно подразделяется на основное (технологическое) и вспомогательное

Основное время непосредственно затрачивается на изменение формы или свойств предмета труда.

Вспомогательное – на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (загрузка сырья, съем готовой продукции, управление оборудованием, перемещение изделий на рабочем месте и т.п.). Здесь имеют место циклически повторяющиеся работы при изготовлении единицы продукции или определенного числа одновременно обрабатываемых изделий, т.е. повторяемость работ, о чем говорилось выше.

Методы труда претерпевают изменения, поэтому целесообразно изучение трудовых движений. Изменения методов работы происходят в процессе практического освоения. Эти изменения подразделяются на: заметные и незаметные изменения метода.

Особого внимания заслуживают, так называемые, незаметные изменения. Как правило, эти изменения обусловлены следующим: повышением сноровки по мере выполнения работы; развитием мышц; проявлением особых способностей к соответствующей работе.

Изучение этих изменений привело к разработке микроэлементных нормативов, рождение которых связано с исследованиями Френка и Лилиан Гилберт. В нашей стране микроэлементные нормативы в течение долгого времени не находили применения. Большая работа по обеспечению их применения проделана в НИИ труда. На основе многочисленных исследований разработана система нормативов времени на 19 микроэлементов, в том числе на 10 микроэлементов, выполняемых руками, 7 микроэлементов, выполняемых ногами и туловищем, 2 микроэлемента, выполняемых глазами. Всего система включает 22 вида и 50 разновидностей микроэлементных нормативов[2].

В нормировании труда используются: нормы времени, нормы выработки, нормы времени обслуживания и нормы численности.

Вместе с тем, принципы нормирования конторского труда, применяемые для производственных операций, могут быть использованы и для конторских служащих. Прежде всего, важно изучить содержание выполняемой работы; устранить явно излишние элементы; определить нормативное время с помощью хронометража, системы нормативных трудовых движений или нормативов на отдельные элементы работы; выявить повторяемость каждого элемента и прибавить время, учитывающее неизбежные потери.

Основы управления качеством

Система качества – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством. Это определение дано в международном стандарте ИСО 8402.

Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристикам.. При этом качество изготовляемой и поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фирмы-производителя системы качества, соответствующей международно-признанным стандартам.

Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели.

Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия.

Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством; улучшение качества. Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества.

Деятельность по гарантии качества включает:

¨ планирование и проектирование;

¨ проектирование технологических процессов и подготовка производства;

¨ изготовление;

¨ проверка качества;

¨ предотвращение ухудшения качества;

¨ реклама;

¨ сбыт;

¨ послепродажное обслуживание;

¨ получение информации от потребителя;

¨ проверка системы гарантии качества.

Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке:

¨ входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями;

¨ в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий;

¨ лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий.

Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений и взысканий, повышение квалификации.

Подготовка кадров дифференцирована по категориям работников: руководящий персонал, технический персонал работники службы качества, производственные рабочие.

Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности.

Руководство по качеству четко описывает функции каждого из подразделений завода и обязанности руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.

Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор.

При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро, финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности предприятия и пожелания клиента.

Структурирование функции качества

Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК).

СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.

Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом:

"Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия.

Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз:

Планирование разработки изделия.

Дата добавления: 2014-04-10; просмотров: 488; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!