Способы добычи и переработки меди

Сейчас известно более 170 минералов, содержащих медь, но из них то-лько 14 - 15 имеют промышленное значение, например, халькопирит CuFeS₂, также известный как медный колчедан, халькозин Cu₂S, борнит Cu₅FeS₄ , ко-веллин CuS, куприт Cu₂O, азурит Cu₃(CO₃)₂(OH)₂, малахит Cu₂CO₃(OH)₂.

В медных рудах часто в качестве примесей встречаются молибден, ни-кель, свинец, кобальт, реже - золото, серебро. Так как содержание меди в ру-де очень мало, то обычно медные руды обогащаются на фабриках, прежде чем поступают на медеплавильные комбинаты.

В настоящее время 90 % первичной меди получают пирометаллурги-ческим способом, 10 % — гидрометаллургическим. Гидрометаллургический способ - это получение меди путём её выщелачивания слабым раствором сер-ной кислоты и последующего выделения металлической меди из раствора. Пирометаллургический способ состоит из нескольких этапов: обогащения, обжига, плавки на штейн, продувки в конвертере, рафинирования.

Для обогащения медных руд используется метод флотации (основан на использовании различной смачиваемости медьсодержащих частиц и пустой породы), который позволяет получать медный концентрат, содержащий от 10 до 35 % меди. Медные руды и концентраты с большим содержанием серы по-двергаются окислительному обжигу. В процессе нагрева концентрата или ру-ды до 700 - 800 °C в присутствии кислорода воздуха, сульфиды окисляются и содержание серы снижается почти вдвое, от первоначального. Обжигают то-лько бедные (с содержанием меди от 8 до 25 %) концентраты, а богатые (от 25 до 35 % меди) плавят без обжига. После обжига руда и медный концен-трат подвергаются плавке на штейн, представляющий собой сплав, содер-жащий сульфиды меди и железа. Штейн содержит от 30 до 50 % меди, 20 -40 % железа, 22-25 % серы, кроме того, штейн содержит примеси никеля, ци-нка, свинца, золота, серебра. Чаще всего плавка производится в пламенных отражательных печах. С целью окисления сульфидов и железа, полученный медный штейн подвергают продувке сжатым воздухом в горизонтальных конвертерах с боковым дутьём. Образующиеся окислы переводят в шлак. Таким образом, в конвертере получают черновую медь, содержащую 98,4—99,4 % меди, 0,01- 0,04 % железа, 0,02 - 0,1 % серы и небольшое количество никеля, олова, сурьмы, серебра, золота. Эту медь сливают в ковш и разли-вают в стальные изложницы или на разливочной машине. Далее, для удале-ния вредных примесей, черновую медь рафинируют (проводят огневое, а затем электролитическое рафинирование). Сущность огневого рафинирова-ния черновой меди заключается в окислении примесей, удалении их с газами и переводе в шлак. После огневого рафинирования получают медь чистотой 99,0—99,7 %. Её разливают в изложницы и получают чушки для дальнейшей выплавки сплавов (бронзы и латуни) или слитки для электролитического ра-финирования. Электролитическое рафинирование проводят для получения чистой меди (99,95 %). Электролиз проводят в ваннах, где анод - из меди ог-невого рафинирования, а катод - из тонких листов чистой меди. Электроли-том служит водный раствор. При пропускании постоянного тока анод раство-ряется, медь переходит в раствор, и, очищенная от примесей, осаждается на катодах. Примеси оседают на дно ванны в виде шлака, который идёт на пе-реработку с целью извлечения ценных металлов. Катоды выгружают через 5-12 дней, когда их масса достигнет от 60 до 90 кг. Их тщательно промывают, а затем переплавляют в электропечах.

Дата добавления: 2014-05-02; просмотров: 356; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!