Лекция 12. Методы расчета размерных цепеЙ. Методы расчета, обеспечивающие полную взаимозаменяемость

Инкубаторий – здание, в котором установлены инкубаторы и все оборудование, необходимое для инкубации яиц и выведения молодняка птицы.

Инкубаторий размещается изолировано от птичников и других объектов хозяйства и должен иметь надежное и качественное электроснабжение. На случай перерывов в снабжении электроэнергией предусматривается резервная электростанция.

Помещения инкубатория условно разделяют на три основные производственные зоны: обработки яиц, инкубации яиц и вывода молодняка. В каждом помещении инкубатория должны выдерживаться определенные оптимальные условия среды: интенсивность освещенности, температура, относительная влажность воздуха и скорость его движения, содержание углекислоты. Помещения инкубатория должны быть сухими, чистыми и иметь регулируемый микроклимат с температурой воздуха 18-22⁰ С. Полы должны иметь твердое покрытие. Продолжительность профилактического перерыва с полной разгрузкой инкубатория должна составлять не менее 7 дней в год.

Для охлаждения яиц и воздуха на складе инкубаторий оборудуют холодильной установкой.

Яйца для инкубации в день снесения доставляют на яйцесклад инкубатория, где их сортируют и дезинфицируют парами формальдегида в герметичной камере. Яйца в процессе инкубации просматривают и при закладке отбирают.

Инкубаторы предназначены для вывода молодняка сельскохозяйственной птицы. Инкубатор оборудуют автоматическими системами воздухообмена, увлажнения, температурного режима и дистанционного контроля. В процессе инкубации внутри яйца происходит сложный биологический процесс развития зародыша, связанный с тепло-, влаго- и газообменом между яйцом и окружающей средой.

В настоящее время широкое распространение получили инкубаторы типа «Универсал-50» и «Универсал-55».

Лекция 12. Методы расчета размерных цепеЙ. Методы расчета, обеспечивающие полную взаимозаменяемость.

Чтобы обеспечить полную взаимозаменяемость, размерные цепи рассчитывают по методу максимума и минимума, при котором допуск замыкающего размера определяют арифметическим сложением допусков составляющих размеров. Этот метод обеспечивает заданную точность сборки без какого-либо подбора или пригонки деталей.

Конечная цель расчета допусков составляющих размеров при заданной точности сборки (величине допуска исходного размера) — обеспечить выполнение машиной ее служебного назначения. Точность составляющих размеров должна быть такой, чтобы гарантировалась заданная точность исходного (функционального) размера. Эту задачу можно решать разными способами.

Способ равных допусков применяют, если составляющие размеры являются величинами одного порядка (например, входят в один интервал диаметров) и могут быть выполнены с примерно одинаковой экономической точностью. В этом случае можно условно принять

Тогда из уравнения получим

Откуда

Полученный средний допуск T_mA_j корректируют для некоторых составляющих размеров в зависимости от их величины, конструктивных требований и технологических трудностей изготовления, но так, чтобы выполнялось условие . При этом, как правило, надо использовать стандартные поля допусков, желательно предпочтительного применения.

Способ равных допусков прост, но недостаточно точен, так как корректировка допусков составляющих размеров произвольна. Его можно рекомендовать только для предварительного назначения допусков составляющих размеров.

Способ допусков одного квалитета. При таком способе предполагают, что все составляющие цепь размеры могут быть выполнены по какому-либо одному квалитету, а допуски составляющих размеров зависят от их номинального значения. Известными являются номинальные размеры всех звеньев цепи и предельные отклонения исходного (замыкающего) звена. Требуемый квалитет определяют следующим образом.

Величина допуска каждого составляющего размера равна TA_j = a_ji, где i — единица допуска. Для размеров от 1 до 500 мм i = 0,45³√D + 0,001 D,

где D — средний геометрический размер для интервала диаметров к которому относится данный линейный размер. Тогда

где a_i — число единиц допуска, содержащееся в допуске данного j-ro размера.

Далее согласно уравнению можно написать

ТА₀ = a₁i₁ +a₂i₂ + ... + a_m-1 i_m-i.

Принимая по условию задачи a_l = а₂ = ... = a_m-1 = a_m, получим

,

откуда

,

где ТА₀ — допуск, мкм; D — диаметр, мм.

По а_m выбирают ближайший квалитет.

Допуски для охватывающих размеров рекомендуется определять как для основного отверстия, а для охватываемых — как для основного вала. При этом должно выполняться условие

После нахождения допусков ТА₁, ТА₂, ..., TA_m-1 по заданным величинам Es(A₀) и Ei(A₀) определяют величины и знак верхних и нижних отклонений составляющих размеров.

Решение задачи способом назначения допусков одного квалитета является более обоснованным по сравнению со способом равных допусков.

Пример 1. Определить допуски составляющих размеров деталей узла, показанного на рис.1.

Рис.1. Эскиз узла детали (а) и его размерная цепь (б)

Заданы номинальные значения составляющих размеров цепи и предельные отклонения исходного размера: А_0max = 1,75 мм; А_0min= 1 мм.

Находим предельный размер исходного звена.

A₀ = (A₁ + A₂) - (А₃ + А₄ + A₅) = (101+50)-(5 + 140 + 5) = 1 мм.

Наименьшая предельная величина зазора совпадает с номинальной, поэтому А0 = = 1 ^{+ 0,75} мм; ТА₀ =0,75 мм.

Определяем среднее число единиц допуска в размерах цепи по формуле. Значение i берем по соотношениям, приведенным выше:

Для рассматриваемого примера найденное число единиц допуска больше принятого для 10-го квалитета, но немного меньше, чем для 11-го квалитета. Устанавливаем для всех размеров цепи, кроме размера А₄, допуск по 11-му квалитету. Допуск размера А₄ можно назначить несколько меньшим, так как вал по этому размеру легко обработать с большей точностью.

По таблице допусков находим допуски для размеров А₁, А₂, А₃ и А₅. Они соответственно будут 0,22; 0,16; 0,075 и 0,075 мм. Исходя из равенства , на долю размера А₄ остается допуск 0,22 мм, однако целесообразно принять его стандартным по 10-му квалитету. т. е. равным 0,16 мм. Таким образом, назначаем следующие предельные отклонения составляющих размеров:

- для охватывающих поверхностей как для основных отверстий;

- для охватываемых поверхностей как для основных валов,

А₁= 101^+0,22 мм, А₂ = 50^+0,16 мм, А₃ =А₅ = 5^-0,075 мм, А4 = 140^-0,16 мм.

Дата добавления: 2014-05-19; просмотров: 875; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!