Разводка шоколадной массы какао-маслом и введение разжижителя

Порошкообразная шоколадная масса, получающаяся после валь­цевания, для дальнейшей обработки должна стать текучей. Эта масса содержит не все предусмотренное рецептурой для шоко­лада какао-масло. При введении всего какао-масла шоколадная масса приобретает жидкую консистенцию. Такую операцию по превращению шоколадной массы из порошкообразного состояния в жидкое называют разводкой. Операцию разводки проводят в машинах : месильные машины, коншмашины и др. При разводке шоколадной массы без добавок процесс ведут при температуре 60-70° С, а при обработке шоколадных масс с добавка­ми - при температуре 45-55° С. Сначала загружают в машину какао-масло из расчета, чтобы массовая доля жира в смеси стала 30-31%, затем вводят провальцованную порошкообразную массу и проводят пе­ремешивание. При этом шоколадная масса превращается в пластичную тестообразную массу. Затем вводят разжижитель, предварительно сме­шанный с какао-маслом в соотношении 1:1. Через 30 мин перемешивания вводят оставшееся, предусмотренное рецептурой количество какао-масла. Такая шоколадная масса приобретает жидкую консистенцию, ее можно перекачивать насосом.

Разжижитель вводят для снижения вязкости шоколадной массы и соответственно для экономии какао-масла. В качестве разжижителя ис­пользуют фосфатидные концентраты. Введение их дает значительный эффект. Так, введение 0,5% концентратов позволяет уменьшить расход какао-масла до 3%. Фосфатидные концентраты получают при переработке растительных масел. Чаще всего в шоколадном производ­стве используют соевые фосфатидные концентраты. Кроме какао-масла и разжижителя при разводке шоколадной массы, предназначенной для обыкновенного шоколада, в нее вводят ванилин, эссенцию и т. п. Эти компоненты в шоколадную массу для десертного шоколад вводят при обработке в коншмашинах. Дробленые орехи и вафли, цукаты и т. п. компоненты рецептуры вводят в шоколад­ную массу непосредственно перед формованием.

После разводки шоколадные массы, которые не подлежат длитель­ной обработке в коншмашинах, - шоколадная глазурь и обыкновенный шоколад, подвергают гомогенизации (специальной технологической операции по получению массы однородной структуры). Для этого шоко­ладную массу обрабатывают в темперирующих машинах или в универ­сальных месильных машинах. Образование однородной массы сопрово­ждается падением ее вязкости до минимального значения. Про­цесс гомогенизации проводят на специаль­ных эмульсаторах. Шоколадную массу после разводки прокачивают че­рез эмульсатор непрерывного действия, который работает следующим образом. Шоколадная масса непрерывно поступает внутрь эмульсатора и захватывается вращающимся диском. Масса отбрасывается центробеж­ной силой на стенки корпуса. Стекая вниз и многократно ударяясь о не­подвижный диск, масса вновь отбрасывается на стенки корпуса и вытал­кивается через разгрузочное отверстие. Из эмульсатора шоколадная мас­са, предназначенная для обыкновенного шоколада, поступает на формо­вание, а шоколадная глазурь - на участок глазирования конфет.

.

Конширование шоколадных масс.

Под коншированием понимают процесс тепловой и механической обработки шоколадных масс( для выра­ботки десертного шоколада). При этом вкусовые и ароматические качества массы зна­чительно улучшаются. Кроме механических и тепловых воздействий при коншировании, подогретая шоколадная масса интенсивно соприкасается с воздухом. Этот процесс благоприятно влияет на качество шоколадной массы, облагораживая ее вкус и аромат.

При коншировании изменяется (снижается) влажность массы, т.к. при повышенной температуре часть влаги улетучивается. Снижение влажности ведет к снижению вязкости массы, так как при этом после удаления влаги жир легче и равномернее обволакивает твердые частицы. Однородность массы уве­личивается. Снижение вязкости является следствием как уменьшения влажности, так и интенсивного перемешивания. Вместе с вязкостью снижается прочность массы, и она становится более однородной. Дис­персность массы при коншировании также несколько снижается. При коншировании значительно уменьшается содержание летучих кислот, других дурно пахнущих веществ и идет окисление дубильных веществ. Эти процессы способствуют значительному улучшению вкуса и арома­та. Смягчается горький и терпкий вяжущий вкус и в массе развивается тонкий ярко выраженный, приятный аромат, свойственный шоколаду.

Коншмашины обычно имеют четыре большие емкости по 100-1000 кг. Дном емкости служат массивные гра­нитные или металлические плиты. По этим плитам внутри емкости воз­вратно-поступательно движется цилиндрический каток, свободно вра­щающийся вокруг своей оси. Он совершает 28-36 движений в минуту. Наибольшее распространение получили машины с вместимостью корыта 500 кг, т. е. общая загрузка четырех корыт машины 2 т. Этот каток не­прерывно перетирает и взбалтывает шоколадную массу так, что она хо­рошо перемешивается и насыщается воздухом. В процессе работы катки отбрасывают находящуюся в корыте шоколадную массу то на одну, то на другую закругленную стенку корыта, откуда она стекает обратно и вновь перемешивается и снова разбрызгивается. Машина снабжена элек­трическим обогревом или обогревом горячей водой. Обработку шоко­ладных масс без добавок производят при температуре 55-70° С, а масс, содержащих молоко,- при 45-55° С. Продолжительность обработку 72 ч. Каждое корыто машины прикрыто откидной крышкой на шарнирах. Машину загружают сверху, а разгружают, откачивая массу насосом че­рез нижнее сливное отверстие.

На крупных предприятиях также применяют другой тип ма­шин – ротационные. Вследствие более высоких скоростей, сооб­щаемых движущейся шоколадной массе, и более энергичного ее смеши­вания с воздухом значительно сокращается время, необходимое для за­вершения обработки шоколадной массы, продолжительность снижается до 48 ч.

Эти машины используют для шоколадных масс, прошедших развод­ку и имеющих жидкую консистенцию, и для масс, которые поступают сразу после вальцевания. Такой процесс называют сухим коншированием. При этом провальцованная сыпучая масса подается в машину и обрабаты­вается в ней без введения какао-масла. В сухой шоколадной массе после вальцевания твердые частички недостаточно полно покрыты какао-маслом. Вследствие этого более интенсивно протекают физико-хими­ческие процессы, проходящие при обработке в коншмашине. Быстрее происходят структурные изменения, масса гомогенизируется, более рав­номерно распределяются частицы твердой фазы в какао-масле, повышает­ся дисперсность. В результате всех этих изменений снижается вязкость. Более интенсивно протекает процесс удаления влаги и летучих кислот. Интенсивно идут и другие процессы (например, изменение дубильных веществ, результатом которого является облагораживание вкуса и запаха). Загруженная сыпучая масса через 3-6 ч постепенно под воздействием теп­ла и интенсивного перемешивания переходит в мазеобразное состояние. Шоколадная масса коншируется в сухом виде без введения какао-масла продолжительное время (до 40 ч). Только за несколько часов перед вы­грузкой в массу вводят какао-масло, разжижитель и другие компоненты рецептуры (ванилин и т. п.). Сухое конширование позволяет снизить рас­ход какао-масла без увеличения вязкости шоколадной массы.

В нашей стране разработан наиболее рациональный процесс приго­товления шоколадных масс с использованием ротационных коншмашин. Провальцованную массу загружают в ротационную коншмашину и сразу вводят часть какао-масла с таким расчетом, чтобы общее содержание жира в массе стало 30-31%. После этого масса вымешивается в течение не ме­нее 6 ч. При этом происходит полное разрушение структуры массы. Затем вводят разжижитель и оставшуюся часть какао-масла. Такой способ при­готовления шоколадных масс дает возможность снизить расход какао- масла и вырабатывать шоколад с массовой долей жира 31-32%. При этом масса обладает оптимальной вязкостью, необходимой для ее отливки.

Формование шоколадных масс

Цель формования – придание опре­деленной, правильной формы, чаще всего прямоугольной плитки, бато­на или различных фигур.

Операции формования: фильтрова­ние и темперирование шоколадной массы; точное дозирование порций в формы; обработки на вибраторах; охлаждение (затвердевания) и из­влечение готовых изделий. При изго­товлении шоколада с начинками или добавками проводят некоторые дополнительные операции.

При формовании шоколада применяют металлические и пластмассо­вые формы, а также формы из фольги, которые затем служат оболочкой (упаковочным материалом уже для готовых изделий).

Формование производят чаще всего путем отливки шоколадной массы с последующим охлаждением. При охлаждении какао-масло кри­сталлизуется и шоколадную массу в виде твердой плитки или в форме другого изделия извлекают из формы. При формовании в шоколадную массу можно вводить начинки различной консистенции: от легкотеку­чих (ликерные) до почти твердых (пралиновые, шоколадные), а также твердые добавки (вафли, дробленое ядро ореха, цукаты и т. п.).

Фильтрование шоколадной массы. Готовую шоколадную массу, поступающую на формование, предварительно подвергают фильтрова­нию через металлические фильтры с ячейками диаметром не более 2 мм. Обычно фильтры устанавливают перед темперирующей машиной. Их можно устанавливать при выгрузке из коншмашины, после гомогениза­ции или при выгрузке (перекачке) из различных емкостей, а также при подаче на формование из темперирующих машин. Для фильтрования ис­пользуют фильтры различных конструкций. Широко применяют пере­движные установки с самоочищающимся механическим фильтром. Для фильтрования шоколадной массы эффек­тивны и фильтры, оборудованные вибратором (вибрационные фильтры).

Темперирование шоколадной массы.

Основой процесса формо­вания является кристаллизация какао-масла. Это сложный процесс. Его сложность обусловлена наличием у какао-масла полиморфизма. Поли­морфизмом называют способность твердого тела при неизменном хи­мическом составе существовать в двух илинескольких кристаллических структурах. Вследствие полиморфизма какао-масло при охлаждении кристаллизуется в различных кристаллических структурах, обладающих различными физическими свойствами. Для какао-масла известны четыре различные структуры, которые обознача­ют символами а, В', В и у. Кроме этих главных форм, какао-масло спо­собно образовывать еще несколько форм. Все эти формы имеют раз­личные кристаллические структуры, температуры плавления и, соответ­ственно, другие физические свойства, например плотность и т. д.

Переход одной формы в другую происходит под влиянием опреде­ленных температурных условий. При этом для каждой формы существуют определённые температурные условия ее образования. Форма наиболее устойчива и поэтому без расплавления в другие формы не переходит. Наименьшую температуру плавления имеет у-форма. Эту форму можно получить при резком охлаждении до 18° С. Какао-масло, находясь в у-модификации, обладает наименьшей плотностью и хрупкостью. При медленном нагревании какао-масло, находящееся в у-форме, размягчается, в нем происходят кристаллизация и переход в сле­дующую кристаллическую a-форму. Превращение в a-форму происходит при температуре 23,5-25,5° С. При дальнейшем нагревании до температу­ры 28° С происходит превращение в В'-форму. Наиболее тугокоплавкие кристаллы свойственны стабильной В-форме. Переход в эту модификацию происходит.при температуре 30° С.

Многообразие форм какао-масла следует учитывать при формова­нии шоколада. Процесс формования и кристаллизации какао-масла надо проводить так, чтобы оно кристаллизовалось в виде устойчивой формы В. Для это­го проводят тем­перирование шоколадной массы. Для чего шоколадную массу перед формованием перемешивают при строго оп­ределенной температуре 29-31° С. При этой температуре в шоколадной массе образуются центры кристаллизации только устойчивой В-формы.

Кристаллы В-формы имеют минимальный удельный объем (макси­мальную плотность). Благодаря этому плитки из подвергнутой темпе­рированию и правильно закристаллизованной шоколадной массы легко извлекаются из форм (имеют минимальный объем). При отливке шоко­ладной массы без темперирования, при неправильном или недостаточ­ном темперировании шоколадные плитки из форм извлекаются значи­тельно труднее или совсем не извлекаются.

При хранении шоколада, отформованного без тщательного темпе­рирования, на поверхности плиток образуется серый налет, напоми­нающий плесень. Это явление получило название жирового поседения шоколада. Оно является следствием превращения нестабильных форм какао-масла в стабильную В форму с выделением крупных кристаллов какао-масла на поверхности и внутри плитки или заглазированной шо­коладом конфеты. При этом доля какао-масла в поверхностных слоях шоколада несколько увеличивается. Пищевые и питательные свойства шоколада сохраняются, но в связи с неприятным внешним видом и гру­бым вкусом плохо темперированный шоколад является браком. Следует учитывать, что жировое поседение (серый налет) появляется не сразу при изготовлении, а спустя некоторое время.

На темперирование шоколадная масса должна поступать уже час­тично охлажденной до температуры 40-45° С. Процесс тем­перирования шоколадной массы заключается в быстром охлаждении ее оттемпературы 40-45 до 33° С, а затем постепенного медленного охлаждения до 30±1° С, сопровождаемого тщательным пе­ремешиванием. Темперирование молочной шоколадной массы проводят при несколько сниженной температуре (27-28° С).

На небольших предприятиях шоколадную массу темперируют в темперирующих машинах периодического действия, представляющих собой цилиндрический сосуд с рубашкой, оборудованный мешалкой с планетарным движением лопастей. На крупных и средних предприятиях для темперирования шоколадной массы используют специальные тем­перирующие машины непрерывного действия, в которых процесс про­текает в весьма тонком слое при интенсивном перемешивании.

Оттемперированная шоколадная масса подается на формование шоколада или в глазировочную машину для конфет. Подачу шоколадной массы от темперирующих машин на после­дующие операции (отливка) следует проводить на кратчайшее расстоя­ние и осуществлять по трубам с рубашкой, в которой циркулирует вода температурой на 1-2° С выше оттемперированной массы.

Отливка шоколадных масс.

Для отливки шоколада в плитки без начинки применяют два типа агрегатов: с отливкой в жесткие формы из металла или пластмассы; с отливкой в формы из художественно оформленной фольги, на которую наносят многокрасочный рисунок. В обертке из такой фольги реализуют шоколадные плитки.

Жесткие формы для шоколада изготавливают из высококачественной легированной стали, стальной ленты с никелевым покрытием или из пла­стмассы; Пластмассовые формы значительно легче металлических. Формы могут быть вы штампованным и из целого листа или собраны из отдельных маленьких формочек. Поверхность всех форм, соприкасающуюся с шоко­ладом, следует тщательно отшлифовать. Такая обработка обеспечивает блеск поверхности получаемых шоколадных плиток. Шоколадные формы должны обладать большой прочностью, не гнуться и хорошо сопротив­ляться ударам. Формы для шоколадных плиток относительно крупного размера (50, 100 и 200 г) снабжены выступающими ребрами на внутренней части формы. Эти ребра в отформованном шоколаде оставляют соответст­вующие углубления, которые облегчают разламывание и деление шоко­ладной плитки на более мелкие куски правильной формы.

Такие показатели качества отформованного шоколада, как глянец на его поверхности, отсутствие пятен, зависят от того, насколько хоро­шо подготовлены формы (вымыты, высушены и т. п.), а также от чисто­ты их рабочей поверхности. Из загрязненных шоколадной массой форм изделия трудно извлекаются, а их поверхность получается с изъянами. Мойка и сушка форм являются трудоемкими операциями и на механи­зированных предприятиях осуществляются на специальных машинах.

Наиболее распространены агрегаты для выработки плиточного шо­колада. На рис. 5.11 представлена схема агрегата, предназначенного для выработки шоколада в виде плиток.

Формы, шарнирно укрепленные на цепях конвейера 8, сначала по­догревают до температуры шоколадной массы (30-31° С) лампами инфракрасного обогрева либо теплым воздухом. Подогретые формы подают к отливочной машине. В обогреваемую воронку 9 машины по­ступает оттемперированная шоколадная масса температурой 30° С и с минимально возможным для данной машины содержанием какао-масла. Температура массы до заполнения форм не должна меняться.

Из овальных насадок выдавливается лента шоколадной массы шири­ной, примерно равной ширине формы. При поступлении массы форма движется относительно насадок обязательно горизонтально. Этим дос­тигается равномерность заполнения формы по всей ее длине. Когда лен­та массы поступит в форму, воздух из углублений на дне формы выйти не может, воздушные пузырьки не обладают достаточной подъемной силой, чтобы пробиться через слой массы. Поэтому заполненные шоко­ладной массой формы подвергаются вибрации с частотой 33 Гц на виб­роконвейере. Для устранения подбрасывания форм при колебаниях они перемещаются по поверхности постоянных магнитов 7. Виброконвейер приводит к разрушению внутренней структуры массы и, как следствие, к понижению предельного напряжения сдвига и вязкости.

Длительность поднятия пузырька не превышает 30 с. После удале­ния воздуха со дна формы масса заполнит рисунок на дне формы, а по удалении пузырьков из массы формы поступят в холодильную камеру 5, где произойдет кристаллизация какао-масла, сопровождающаяся выде­лением скрытой теплоты кристаллизации, равной 126 кДж/кг.

Чем ниже температура воздуха в охлаждающей камере, тем мельче кристаллы какао-масла, а их распределение в массе равномернее. При низкой температуре воздуха изделия имеют блестящую зеркальную по­верхность. Само изделие получается хрупким, имеющим нежный, таю­щий вкус и однородную структуру в изломе.

По окончании кристаллизации дальнейшее охлаждение целесооб­разно проводить в помещении цеха воздухом температурой на 1-2° С выше точки росы. Это позволит избежать сахарного поседения Шоколада.

Сахарное поседение - это образование на поверхности изделия на­лета из мелких разветвленных кристаллов сахара. Если вышедшая из охлаждающей камеры плитка шоколада имеет температуру ниже точки росы воздуха в цехе, то на ее поверхности из воздуха конденсируется влага. В конденсате растворяется сахар, содержащийся в поверхностном слое. После прогревания изделия влага испаряется, а растворенный в ней сахар выкристаллизовывается, отчего поверхность приобретает не­приятный серый налет.

В верхней части холодильной камеры температура охлаждающего воздуха 6-8° С, а в нижней - около 12° С. Если в цехе нет кондиционе­ра, то в нижней части температура воздуха около 15° С. Общая продолжительность пребывания изделий в шкафу 19-22 мин.

В охлаждающей камере формы, многократно меняя направление движения, постепенно поднимаются вверх, а затем по вертикальной ветви спускаются вниз, повернутые дном вверх. При движении по ниж­ней горизонтальной ветви вправо формы в перевернутом положении подвергаются вибрации. В результате этого изделия выпадают из форм на пластины, шарнирно соединенные с цепью конвейера 2. При пра­вильном проведении темперирования шоколадной массы перед отлив­кой плитки даже без вибрации выпадают из форм, так как при затверде­вании имеют наибольшую усадку (-2,4 %). Плитки из плохо оттемперированной массы слабо отделяются от стенок форм и ломаются при вы­борке. После выборки изделия обдувают воздухом, температура которо­го несколько выше точки росы воздуха в цехе.

Конвейер 2 подает плитки к четырем ленточным питателям 1 за­верточных машин. В случае вынужденной остановки одной из завер­точных машин плитки поступают на конвейер 3, с которого их снимают вручную. Конвейеры расположены с обеих сторон заверточных машин. Воздухоохладители 4 и вентиляторы чаще всего размещают сверху. Аг­регаты могут иметь одну или две отливочные машины. Это сделано для сокращения длительности переналадки агрегата при переходе на выпуск плиток другой массы. На замену форм затрачивается несколько часов, ведь их в агрегате закреплено 886 шт. В отливочной машине заменяют мерные цилиндры и поршни.

На рис. 5.13 представлена технологическая схема работы агрегата при выработке шоколада с начинкой. Оттемперированная шоколадная масса поступает в воронки отливочной машины 1, оборудованной обог­ревом с терморегулятором и мешалкой, и заполняет подогретые формы. Подогрев осуществляется теплым воздухом, для подогрева которого имеется специальный калорифер. Формы с шоколадом для уплотнения и разравнивания поступают на горизонтальный вибратор 2, заключен­ный в звукоизолирующий кожух и далее на опрокидыватель 3, где пере­вертываются на 180° С. Излишки шоколада выливаются. Рис. 5.13. Технологическая схема получения шоколада с начинкой

Затем формы поступают для охлаждения в туннельный охлаждаю­щий шкаф 7, в результате чего шоколадная корочка в формах приобре­тает полутвердую консистенцию. После этого формы направляются на зачистку с помощью специальных ножей 8. Излишки шоколадной мас­сы, образующиеся при зачистке в устройствах 6 и 8, собираются и пе­риодически возвращаются на темперирование. При помощи опрокиды­вателя 9 формы переворачиваются на 180°, возвращаясь в первоначаль­ное положение, и поступают на охлаждение в вертикальный охлаж­дающий шкаф 10. После этого формы с твердой шоколадной корочкой направляются в отливочную машину 11, которая дозирует в них начин­ку. Эта отливочная машин имеет несколько устройств для дозирования различных видов жидких и пастообразных начинок. Отливочная маши­на оборудована специальным механизмом, в котором формы при залив­ке приподнимаются и затем резко опускаются, что позволяет избежать образования подтеков. В каждую форму может быть залита одна начин­ка или несколько слоев различных начинок.

Заполненные начинкой формы обрабатываются на вибраторе 12, где начинка разравнивается, и поступают в охлаждающий шкаф 13. Да­лее формы подаются в электрический подогреватель 14, где подставляет­ся кромка шоколадной оболочки для того, чтобы затем донышки прочно соединились с оболочкой и герметично закрыли заключенную внутри начинку. Далее формы поступают под отливочную воронку 15. Здесь заливается шоколадной массой донышко. Подплавление кромки обес­печивает прочное соединение шоколадной массы донышка с оболочкой. Полностью закрытая форма подается в зачищающий механизм 16, оборудованный подогреваемым ножом. Далее форма поступает на оконча­тельное охлаждение в охлаждающую камеру 17. Продолжительность охлаждения около 20 мин. Камера разбита на зоны предварительного, основного и заключительного охлаждения. После охлаждения формы с готовыми изделиями, под которые механизмом 18 подкладывается лист картона или пластика, подаются на опрокидывающее устройство 19. Здесь формы перевертываются на 180° и подаются на выколачивающий механизм 20. Пустые формы переворачиваются в опрокидывающем устройстве 27 и поступают на транспортер с подогревом 22 для после­дующего заполнения, а готовые изделия поступают на завертывание и фасование транспортером 23.

Если агрегат используют для изготовления шоколадных плиток, пустотелых фигур, узорчатого шоколада или заготовок для шоколадных

медалей, то его переналаживают так, что он разделяется на две само­стоятельные линии, и на каждой из них можно получать указанные шо­коладные изделия.

Приготовление пористого шоколада

Пористый шоколад выпускают в плитках, которые обладают мел­коячеистой структурой. Для изготовления пористого шоколада исполь­зуют десертные шоколадные массы без добавок («Слава») и с добавка­ми («Ракета» и «Конек-горбунок»).

Пористая структура придается шоколаду путем обработки шоколад­ной массы в вакууме. Эта структура сообщает шоколаду более нежный, приятный, своеобразный вкус, который значительно отличается от вкуса обычного шоколада. Наличие воздуха внутри шоколада значительно уве­личивает его удельный объем. В результате этого плитки пористого шо­колада, отливаемые в формы для 100 г плитки, имеют массу только 75 г.

Фильтрование и темперирование шоколадной массы перед формо­ванием производят обычным способом. Шоколад без добавок темпери­руют при 30° С, а с добавками - при 28° С. Проведение операций по­догрева форм и их заполнения также принципиально не отличается от выполнения подобных операций для формования обычного шоколада, однако формы заполняются шоколадной массой не полностью, а при­мерно на 3/4 объема. Заполненные шоколадом формы для равномерного распределения массы в ней обрабатывают на вибраторе и помещают на специальные охлаждаемые полки в вакуум-камеру. Камера оборудована вакуумметром и термометром, имеет смотровое окно и кран для введе­ния воздуха. Полки, на которые помещают формы, представляют собой змеевики, по которым циркулирует охлажденная вода температурой 3-8° С. Температура внутри вакуум-камеры 18±2° С. После установки форм включают вакуум-насос. При этом постепенно создается и увели­чивается вакуум, и мельчайшие пузырьки воздуха, находящегося в шо­коладной массе, расширяются. При остаточном давлении 8 кПа наблю­дается заметный подъем (вспучивание массы). Еще немного увеличи­вают разрежение до остаточного давления 5,3 кПа и выдерживают 20-30 мин. При этом шоколадная масса твердеет и образовавшаяся ячеистая структура закрепляется. Затем в камеру медленно впускают воздух и ее открывают. Формы с пористым шоколадом вынимают и от­правляют на окончательное охлаждение при температуре 10-15° С в охлаждающий шкаф. Продолжительность охлаждения 20-25 мин. После этого шоколад извлекают из форм и направляют на завертку и упаковку.

В соответствии со стандартом к качеству шоколада предъявляются следующие требования. Вкус и аромат должны быть свойственные для данного наименования, ясно выраженные. Цвет - от светло-коричневого до темно-коричневого, для белого шоколада кремовый. Форма - пра­вильная без деформаций. Внешний вид - лицевая поверхность блестящая, без сероватого налета и пятен. У шоколада с добавлением молока и орехов допускается слегка тусклая поверхность. Консистенция - твер­дая. Структура - однородная, для пористого шоколада - ячеистая. Кро­ме того, для шоколада нормируется степень измельчения и массовая доля влаги, сахара и золы. В рецептуру шоколада не разрешается вво­дить другие жиры взамен какао-масла.

Завертывание и упаковывание шоколада

Цель завертывания и упаковывания - предохранение шоколада от вредного влияния окружающей среды (воздуха, света, влаги, загрязнений и механических повреждений). Операция завертывания удлиняет также сроки хранения и придает изделиям привлекательный внешний вид.

В соответствии со стандартом шоколад, выпускаемый в плитках, завертывают в алюминиевую фольгу и художественную этикетку. До­пускается завертывание в фольгу с рисунком без этикетки. Для мелких плиток (менее 50 г) возможно вместо красочной этикетки ограничиться художественным пояском или фабричной маркой. Мелкие плитки мас­сой 15 г и ниже могут быть завернуты вместе по несколько штук. При завертывании шоколадных батонов с начинкой вместо фольги можно использовать парафинированную подвертку. Различают два способа завертывания шоколадных плиток: конвертом и бандеролью. Наиболее распространен второй способ.

Завертывание шоколадных плиток осуществляют на машинах раз­личных конструкций. Завернутые плитки шоколада упаковывают непо­средственно в наружную тару (ящики из гофрированного картона), в которые помещают не более 5 кг, или упаковывают предварительно в футляры из картона, в которые помещают не более 2,5 кг. Футляры с шоколадом упаковывают в деревянные или из гофрированного картона ящики. Такое упаковывание обусловлено тем, что плитки шоколада достаточно хрупки.

На крупных кондитерских фабриках завертывание и упаковывание производят на поточной линии механизированным путем. На такой ли­нии извлеченные из форм шоколадные плитки поступают на завертыва­ние по транспортеру, на котором смонтированы автоматические питате­ли, передающие плитки на транспортеры заверточных автоматов. За­вернутые плитки специальным транспортером подаются на упаковоч­ные машины, которые заполняют картонные футляры с завернутыми плитками. Далее специальный транспортер передает заполненные фут­ляры на упаковывание во внешнюю тару, где футлярами заполняются гофрированные короба. На агрегате для заклейки коробов гумированной лентой операция завершается, и упакованные короба направляются в склад готовой продукции.

Шоколад хранят в сухих, чистых, хорошо вентилируемых, не зара­женных амбарными вредителями и не имеющих посторонних запахов складах. Высота штабеля ящиков с шоколадом не должна превышать 2 м.

Температура в складе должна быть 18±3° С. Относительная влаж­ность воздуха не выше 75%. Шоколад не должен подвергаться воздей­ствию прямого солнечного света. При соблюдении этих условий срок хранения для шоколада без добавок - 6 мес, шоколада с добавками и шоколада с начинкой - 3 мес, белого шоколада - 1 мес.

Производство какао-порошка

Какао-порошок представляет собой тонкоизмельченный продукт коричневого цвета. Какао-порошок выпускают двух видов: производст­венный и товарный. Производственный какао-порошок используют в качестве добавок для изготовления жировой глазури, некоторых сортов конфет, карамели, ириса, начинок и других видов кондитерских изделий.

Товарный какао-порошок подразделяют на два вида: с массовой долей жира не менее 17% и с пониженной массовой долей жира не менее 14%.

Какао-порошок производят путем тонкого измельчения какао-жмыха, который получают при частичном отжатии от какао тертого какао-масла.

Товарный какао-порошок предназначен для приготовления напит­ка какао. Этот напиток имеет приятный характерный аромат и вкус и значительную питательность. Однако в отличие от других напитков, например, чая или кофе, какао-порошок практически не растворяется в воде и содержит очень мало экстрактивных веществ.

При смешивании с водой какао-порошок образует суспензию (взвесь твердых частиц в воде или в молоке). Качество суспензии оце­нивается в значительной степени по ее стабильности. Стабильность суспензии зависит от размера частиц какао-порошка, находящихся во взвешенном состоянии. Стойкость суспензии какао-порошка возрастает, если какао-порошок получают из какао-крупки или какао тертого, кото­рые предварительно были подвергнуты специальной щелочной обра­ботке. Образующиеся при такой обработке различные вещества, и в первую очередь соли жирных кислот, увеличивают стойкость суспен­зии, замедляя оседание частиц какао. При этом какао-порошок получает­ся ярко-коричневого цвета, приятного вкуса и аромата.

Под воздействием щелочных солей в какао-крупке и какао тертом происходят сложные физико-химические изменения: нейтрализуются кислоты, изменяются дубильные, белковые, красящие и ароматические вещества. Кроме того, происходит гидролиз клетчатки, что облегчает выделение какао-масла при прессовании. Обработку ведут раствором карбоната калия, или раствором гидрокарбоната натрия, или просто во­дой без введения солей. Реже используют карбонат аммония, оксид магния, гидрокарбонат калия, карбонат натрия и т. д. Наиболее эффек­тивной является обработка карбонатом калия (поташем).

Независимо от используемого реагента pH обработанного продукта не должен превышать 7,2.

Обработка какао тертого.

Эту обработку производят следующим образом. Раствор реагента или воду нагревают до 80° С и подают в вакуумконш, который предварительно загружают разогретым до 80-85° С какао тертым. Количество раствора или воды должно составлять 10-15% к массе какао тертого. Массу непрерывно перемешивают в те­чение 1 ч без вакуума, а затем подключают вакуум и продолжают пере­мешивать 5-8 ч. Под влиянием введенного раствора щелочной соли или воды вязкость массы значительно повышается. Однако в процессе пе­ремешивания влага испаряется и влажность обрабатываемого какао тер­того постепенно снижается и доходит до 1,0-1,2%. После удаления вла­ги вязкость какао тертого уменьшается. В процессе обработки при вы­мешивании при повышенной температуре вместе с водой улетучивают­ся летучие кислоты. Это ведет к улучшению вкуса и аромата. По этой причине, а главным образом в результате введения щелочных солей, значение pH какао тертого повышается и достигает 7,0-7,1. Под воздей­ствием такой обработки структура клеток какао тертого разрушается.

Это облегчает в дальнейшем отпрессовывание какао-масла, сокра­щает продолжительность процесса прессования и в конечном счете уве­личивает выход какао-масла. Обработанное какао тертое направляют на прессование.

Обработка какао-крупки.

Эту обработку производят на установ­ке, технологическая схема которой показана на рис. 5.14. Подлежащая обработке какао-крупка непосредственно из дробильно-сортировочной машины подается пневматически и накапливается в расходном бункере 8, который оборудован пневматическим вибратором. Для обработки ка­као-крупка дозируется отдельными порциями автовесами 7 и через во­ронку 9 поступает в один из реакторов 11, который оборудован мешал­кой. Концентрированный раствор поташа и вода насосом 4 из емкостей 5 и 3 подаются в смеситель 6.

Подготовленный раствор реагента температурой 80-85° С поступает в реактор 11 через автоматический вентиль 10. Количество реагента должно соответствовать массе порции какао-крупки. На 100 кг какао- крупки вводят 1,5-2,0 кг реагента, растворенного в 25-30 л воды.

Продолжительность обработки составляет около 60 мин. Процесс ве­дут при температуре 80-85° С. За это время какао-крупка набухает, впи­тывая практически всю жидкость. Влажность ее повышается до 20-25%. Три реактора обеспечивают непрерывность процесса. Они загружаются поочередно с интервалом в 20 мин. Препарированная какао-крупка посту­пает в приемник 2, оборудованный водяной рубашкой. Здесь какао-крупка выдерживается около 15 мин и шнеком 1 подается на подсушку в паровую сушилку ленточного типа непрерывного действия 12. В этой сушилке влажность какао-крупки снижается на 3-5%. Подсушенная какао-крупка пневматически подается в циклон 16, из которого при помощи шнека 15 поступает на окончательную сушку в вертикальные шахтные сушилки 14. Сушка производится горячим воздухом температурой около 120° С. Массовая доля влаги какао-крупки после сушки 1,5-2,0%. Высушенная какао- крупка шнеком 13 подается в загрузочную воронку и пневматически - в циклон 77 и далее шнеком 18 - в накопительные емкости 19, откуда по­ступает на переработку в какао тертое и на прессование.

На некоторых предприятиях обрабатывают не какао тертое или какао-крупку, а какао-жмых. Наряду с щелочными солями или вместо них проводят обработку поверхностно-активными веществами (ПАВ).

Прессование какао тертого. В процессе прессования какао тертое разделяют на два продукта: какао-масло и какао-жмых.

Рецептурами большинства шоколадных масс предусмотрено вве­дение большого количества какао-масла. Его доля настолько велика, что практически только 1/₃ какао тертого, получающегося из какао-бобов, идет непосредственно в шоколадную массу, а ²/₃ какао тертого прихо­дится использовать для получения какао-масла. В связи с этим эконо­мичность проведения процесса прессования имеет большое значение.

К какао тертому, направляемому на прессование, предъявляют не­сколько иные требования, нежели к какао тертому, используемому для приготовления шоколадных масс. Это объясняется тем, что полученный в дальнейшем из какао-жмыха какао-порошок должен иметь высокие вкусовые и ароматические свойства, тонкую дисперсность и давать стойкую суспензию при приготовлении напитка. Кроме того, на совре­менных гидравлических прессах процесс прессования наиболее эффек­тивно осуществляют при минимальной массовой доле влаги в какао тертом (около 1%). Получение какао тертого с такой влажностью непо­средственно при обжарке создает значительные трудности, так как при­водит к увеличению продолжительности и повышению температуры обжарки, сопровождаемому образованием нежелательных привкуса и запаха. Наряду с этим какао тертое, направляемое на прессование, должно иметь высокую дисперсность, так как в хорошо диспергирован­ном какао тертом лучше вскрыта клеточная ткань, и процесс прессова­ния протекает более эффективно. Кроме того, чем выше дисперсность какао тертого, тем выше дисперсность получаемого из него какао- порошка. По этой причине степень измельчения какао тертого (массо­вая доля частиц мельче 35 нм) должна быть не менее 90%. Какао тертое, предназначенное для прессования, необходимо предварительно дли­тельное время вымешивать при температуре 80-85° С, а перед подачей на пресс разогревать до температуры 90-95° С.

Процесс прессования на крупных кондитерских предприятиях осу­ществляют на автоматических высокопроизводительных гидропрессо­вых установках. Рабочее давление в конце прессования на таких прессах достигает 50 МПа. Использование такого большого давления требует особой подготовки как какао тертого, так и обслуживающего персонала.

Гидропрессовые установки состоят из гидравлического пресса (вертикального или горизонтального), дозатора какао тертого, гидрав­лического насоса высокого давления и пульта управления. Установки с горизонтальным прессом дополнительно снабжаются устройствами для приема и транспортирования какао-жмыха.

Гидравлический пресс обычно имеет 3, 6, 14 или 22 рабочие камеры (чаши), расположенные друг над другом (вертикальный пресс) или одна за другой (горизонтальный пресс). Рабочая камера представляет собой цилиндр, закрытый с торцов фильтрующими элементами, один из кото­рых может входить внутрь, создавая давление на какао тертое. Фильт­рующие элементы состоят из мелкой тканой металлической сетки, опи­рающейся на дренажную сетку с пробивными отверстиями, которая, в свою очередь, опирается на диск с отверстиями и концентрическими канавками. Наличие фильтров с обеих сторон чаши создает благоприят­ные условия для двустороннего отвода какао-масла из рабочей камеры.

При работе горизонтального пресса осуществляется три последо­вательных цикла (/, II, ПГ). Первый цикл (7) - заполнение чаш 5 пресса какао тертым (рис. 5.15).

.

Какао-масло извлекается при температуре 90-100° С. Для под­держания этой температуры прес­совые столы обогревают паром под давлением 0,2-0,25 МПа.

Образовавшийся какао-жмых отводится по транспортеру и ис­пользуется для получения какао- порошка.

Какао-масло, полученное в результате прессования, иногда содер­жит мелкие частицы какао тертого. Если оно предназначено для исполь­зования вне фабрики (фармакопея и т. п.), то его очищают отстаиванием или фильтрованием. Какао-масло, используемое для производства шо­колада, обычно не очищают.

Выход какао-масла В (в %) можно рассчитать по формуле 5.4. Он зависит от массовой доли какао-масла в используемой партии какао тертого и от массовой доли его в получаемом жмыхе:

.

В = 100(М_Т-М_ж) / (100 - М_ж), (5.4)

где М_г - массовая доля какао-масла в какао тертом, %; М_ж- - массовая доля какао-масла в какао-жмыхе, %.

Фактически выход какао-масла получается несколько ниже, так как формула (5.4) не учитывает неизбежные безвозвратные потери, которые в соответствии с рецептурами не должны превышать 0,3%.

Иногда требуется вычислить расчетную массовую долю какао- масла, остающегося в жмыхе, М_ж в зависимости от заданного выхода какао-масла В и массовой доли жира в какао тертом М_т. Такой расчет ведут по формуле:

М_ж= 100(M_т-B)/(100-B). (5.5)

Обозначения те же, что и в формуле (5.4).

Для кондитерских фабрик, перерабатывающих какао-бобы, выход какао-масла в зависимости от остаточной массовой доли жира в какао- жмыхе регламентирован специальной инструкцией и составляет при массовой доли жира в какао-жмыхе 15% - 45,9%, а при 12% - 47,7%.

Для получения большего выхода какао-масла и, следовательно, меньшего содержания жира в жмыхе приходится значительно увеличи­вать продолжительность процесса прессования. Так, если в жмыхе оста­лось 16-18% жира, то прессование продолжают всего 12-13 мин, если 10-12%, то 20-22 мин, а для того чтобы довести остаточную долю жира в жмыхе до 8-10%, требуется уже около 30 мин. Производительность пресса при этом снижается более чем в два раза.

Применяют и другие способы прессования - используют шнековые прессы. При этом полу­чаемое масло засорено мелкими твердыми частицами, которые отделяют от масла центрифугированием. Жмых, полученный на шнековом прессе, измельчают и извлекают гексаном остаточное какао-масло на экстракци­онной установке. Полученное масло дезодорируют.

Измельчение какао-жмыха и получение какао-порошка.

Какао- жмых выходит из прессов в виде дисков диаметром 40-45 см, толщиной 5-6 см и массой 8-12 кг. Эти диски состоят из прочно сцементирован­ных мельчайших частичек обезжиренного какао тертого.

Диски какао-жмыха охлаждают до температуры 35-40° С и грубо измельчают в жмыходробилке на отдельные гранулы размером 20-25 мм. Охлаждение при измельчении какао-жмыха необходимо в связи с тем, что содержащееся в нем какао-масло при высокой температуре находится в жидком состоянии и замасливает рабочие органы машины. При охлаж­дении механическая прочность жмыха возрастает. Она увеличивается и при снижении в какао-жмыхе доли жира. Размол такого жмыха происхо­дит труднее. Измельчение производят на дробилках, снабженных валками с крупными зубьями. Охлажденные гранулы жмыха подаются в измель­чающий агрегат. Для размола и сепарации какао-порошка используют агрегаты различной конструкции, имеющие систему сепарации какао- порошка по размерам частиц. Используются системы с механической сепарацией (просеиванием) и с воздушной сепарацией. Наиболее совер­шенными являются какаоразмольные агрегаты с воздушной сепарацией.

.

Рис. 5.16. Размольный агрегат для какао-порошка с теплообменником «труба в трубе»

Готовый какао-порошок расфасовывают для розничной торговли в банки или пачки по 50 и 100 г, а для общественного питания - в бумаж­ные пакеты или пакеты из полиэтиленовой пленки, а также в фанерные ящики или бочонки вместимостью не более 5 кг.

Фасование производят на специальных автоматах. Автоматы рас­фасовывают какао-порошок в упаковку, состоящую из внутреннего па­кета (подпергамент) и наружной красочной этикетки - высечки из кар­тона, складываемых автоматом в пачку прямоугольной формы.

Предназначенный для фасования какао-порошок поступает в меха­низм, заполняющий пачки. После контрольного взвешивания и уплот­нения содержимого пачки автоматически происходит отгибание клапа­нов, нанесение клея и закрывание клапанов. Некоторые автоматы обо­рудуют специальным устройством для контроля и регулирования массы расфасовываемого какао-порошка. Устройство, снабженное электрон­ным управлением, позволяет вести фасование с минимальными откло­нениями (±1 г). Расфасованный какао-порошок упаковывают в наруж­ную тару - ящики из гофрированного картона или деревянные.

В соответствии со стандартом к какао-порошку по качеству предъ­являют следующие требования. Внешний вид - порошок от светло- коричневого до темно-коричневого цвета. Вкус и аромат - свойственные какао-порошку, без посторонних привкусов и запахов. Массовая доля влаги не более 6%. Показатель pH не более 7,1. Кроме того, нормируется массовая доля жира и золы, а также степень измельчения и дисперсность.

Какао-порошок хранят в сухих чистых, хорошо проветриваемых складах, при температуре 18±3° С и относительной влажности воздуха не выше 75%. При этих условиях срок хранения при фасовании: в жес­тяные банки - 12 мес, в пачки или пакеты из полимерной пленки или в комбинированные банки - 6 мес, в бумажные пакеты - 3 мес.

В производстве шоколада и какао-порошка образуются отходы, значительную часть из которых используют в производстве. При работе сортировочной машины образуется около 1,75% ломаных и склеенных какао-бобов, которые полностью используют в производстве. Здесь же образуется около 0,3% неиспользуемых отходов в виде пыли, волокон, камешков и т. п. Наибольшее количество отходов образуется на стадии дробления обжаренных какао-бобов в виде какаовеллы. Среднее содер­жание ее составляет около 11,5%. Оболочку (какаовеллу) применяют в размолотом виде для изготовления жировой глазури. Ее можно исполь­зовать для производства теобромина. Отходы, получающиеся при фор­мовании шоколада, его транспортировании и завертывании, в большей своей части используют в производстве. Не используют санитарный брак, к которому относят кусочки шоколада, подбираемые с пола, смет с пола какао-порошка и сахарной пудры.

Дата добавления: 0000-00-00; просмотров: 1182; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!