Способы восстановления. Шлицевые и гладкие валы. Характерные дефекты

Шлицевые и гладкие валы. Характерные дефекты.

Гладкие и шлицевые валы и оси составляют большую часть номенклатуры восстанавливаемых деталей. В большинстве случаев именно от этих деталей зависит ресурс узлов и агрегатов машин. Коэффициент их восстановления при капитальном ремонте машин составляет 0,25-0,95.

У валов наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники восстанавливают при износе более 0,017-0,060 мм; поверхности неподвижных соединений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополнительных деталей - при износе более 0,04-0,13 мм; поверхности подвижных соединений - при износе более 0,4-1,3 мм; под уплотнения - более 0,15-0,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе по ширине более 0,065-0,095 мм; шлицевые поверхности - при износе более 0,2-0,5 мм.

Валы изготовляют преимущественно из среднеуглеродистой и низколегированной сталей. Их подвергают улучшению, поверхностной закалке ТВЧ, цементации с последующей закалкой, нормализации.

Преимущественное применение при восстановлении валов получили следующие виды наплавки: в среде углекислого газа, вибродуговая в различных защитных средах, в природном газе и под флюсом. Эти процессы применяют преимущественно при износах более 0,5 мм. Для восстановления поверхностей, работающих в условиях неподвижных сопряжений, широко распространена электроконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки). Преимущества электроконтактной приварки: незначительный нагрев деталей, возможность приварки металлического слоя различной твердости и износостойкости, уменьшение расхода наплавочных материалов, возможность регулирования толщины наносимого слоя в зависимости от износа, значительное повышение производительности и улучшение условий труда наплавщиков.

При износе неподвижных поверхностей до 0,2 мм эффективно электромеханическое высаживание и выглаживание. Восстановление деталей этим способом не требует дополнительного материала, а при выглаживании поверхности происходит упрочнение поверхностного слоя, повышается износостойкость и усталостная прочность.

Гальванические процессы применяются только при массовом восстановлении однотипных деталей.

Восстановление гладких валов и осей рекомендуется по трем технологическим маршрутам. Схема технологического процесса восстановления, включающая все три маршрута, приведена на рис. 6.2.1.

По первому маршруту восстанавливают наплавкой с последующей механической и термической (при необходимости) обработкой детали со значительным износом; по второму маршруту - детали, для которых целесообразно применение электроконтактной приварки ленты или проволоки; по третьему - детали, для которых технически возможно применение электромеха-нической обработки. При этом поверхности деталей со значительным износом (резьбы, шпоночные пазы) при восстановлении их по второму и третьему маршрутам восстанавливают наплавкой.

На шлицевых валах наряду с устранением дефектов, характерных для гладких валов, необходимо восстанавливать шлицевые поверхности. Наиболее широко для восстановления шлицевых поверхностей применяют дуговую наплавку. Технологический процесс включает операции наплавки, нормализации, токарной обработки, фрезерования, термической обработки и шлифования. Технология трудоемка и не всегда экономически выгодна. Восстановление электроконтактной приваркой металлических полос, существенного снижения трудоемкости и повышения качества восстановления при этой технологии не дает.

При небольших износах для восстановления шлицевых валов рекомендуется холодное пластическое деформирование.

При износе зубьев по толщине до 0,5 мм на их нерабочей наружной поверхности холодным пластическим деформированием на гидравлическом прессе с помощью шлиценакатной головки формируют технологическую канавку. Металл, вытесненный из канавки, заполняет боковую изношенную поверхность зуба и увеличивает наружный диаметр вала, обеспечивая минимально необходимый припуск для механической обработки шлицевой поверхности.

Если износ зубьев по толщине составляет 0,5-1,2 мм, тогда на их наружной поверхности наплавляют валики металла и осаживают на гидравлическом прессе с помощью шлиценакатной головки. При осадке наплавленные на зубья валики внедряются в основной металл, увеличивая ширину зубьев до необходимых размеров в целях получения припуска на механическую обработку.

При износе зубьев по толщине более 1,2 мм наплавляют их боковые и наружные поверхности и подвергают механической обработке без деформирования. Для автоматической наплавки шлицевых поверхностей по заданной программе применяют шлиценаплавочную установку 01-06-081 «Ремдеталь». На установке наряду с шлицевыми поверхностями можно наплавлять цилиндрические и резьбовые поверхности.

Как для гладких валов, так и для шлицевых разработана технология восстановления по трем технологическим маршрутам в зависимости от величины износа зубьев шлицевых поверхностей (рис. 6.2.2).

По разработанным схемам ВНИИВИДом с Украинским филиалом ЦОКПТБ ВНПО «Ремдеталь» создана технология и комплект оборудования и оснастки для восстановления гладких и шлицевых валов.

Участки созданы по групповому принципу общности оборудования и оснастки для восстановления гладких и шлицевых валов.

Групповая технология позволяет расширить номенклатуру восстанавливаемых деталей, сократить затраты труда на переналадку оборудования, повысить эффективность его использования.

Дата добавления: 2014-02-28; просмотров: 1035; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!