Способы восстановления

Корпусные детали. Характерные дефекты.

Ресурс отремонтированных узлов и агрегатов зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей. Если у восстановленных корпусов нарушены межосевые расстояния, соосность отверстий, параллельность осей, то ресурс, например, коробок передач, собранных из новых деталей и восстановленных корпусов с нарушениями пространственной геометрии, составляет менее половины ресурса новых.

Характерными дефектами корпусов являются: износ посадочных отверстий под подшипники и стаканы, резьбовых отверстий, отверстий под валики переключения передач, под установочные штифты, трещины и обломы; коробление присоединительных поверхностей.

В результате износов, старения и деформации корпусов нарушаются не только размеры отверстий, но и их взаимное расположение, параллельность и перпендикулярность осей отверстий между собой и относительно установочных баз. Поэтому в процессе восстановления наряду с доведением размеров отверстий до номинальных значений необходимо восстанавливать их пространственное расположение, выдерживая точные размеры. Так, отклонения (мм) не должны превышать: межосевых расстояний 0,07-0,10, от соосности отверстий 0,03-0,05, параллельности осей 0,05-0,17 на длине до 350 мм, от перпендикулярности отверстий к базовым плоскостям 0,05-0,08 на длине 100 мм и др.

Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности.

Оптимальной схемой базирования корпусных деталей является схема базирования, используемая на предприятии-изготовителе (заводская). Комплект баз основного производства у большинства корпусных деталей составляет плоскость и расположенные в ней два базовых отверстия.

При восстановлении корпусных деталей в большинстве случаев необходимо растачивать за одну установку все отверстия, увязанные между собой жесткими допусками и имеющие важное функциональное значение (например, отверстия под подшипники и стаканы подшипников, под оси шестерен или отверстия, определяющие взаимное расположение присоединяемых узлов и агрегатов) независимо от того, все отверстия изношены или только некоторые.

Для восстановления посадочных отверстий корпусных деталей рекомендуются только те способы, при которых наносят слои материала заданной толщины, т. е. не менее 1 мм, и без затруднений с заданной точностью выполняют их последующую обработку лезвийным инструментом на серийном оборудовании. Этим требованиям отвечают способы, основанные на постановке ремонтных втулок, металлизации и газотермическом нанесении порошковых материалов.

Эффективным способом восстановления посадочных отверстий в корпусных деталях является постановка тонкостенных свертных колец с последующим их закреплением раскатыванием. Преимущества способа: простота способа и возможность реализации его на серийном оборудовании, использование в качестве компенсатора износа недефицитного и дешевого металлического листа, отсутствие тепловыделения в корпус и минимальное ослабление перемычек корпуса, обеспечение физико-механических характеристик восстановленных поверхностей, не уступающих по значениям характеристикам новых деталей, возможность повторного восстановления посадочных отверстий.

Сущность способа заключается в следующем. Посадочные отверстия восстанавливаемого корпуса растачивают на 0,9-1,1 мм на сторону, после чего в них нарезаются винтовые канавки треугольного профиля с углом при вершине 60-80^о и глубиной 0,35-0,45 мм. Скорость резания при растачивании 70-100 м/мин, подача 0,13­0,16 мм/об.

После растачивания и нарезания винтовых канавок в отверстия запрессовываются стальные свертные кольца которые после запрессовки раскатывают многороликовыми дифференциальными раскатниками на радиально-сверлильных, горизонтально-расточных или на специальных агрегатных станках. В процессе раскатывания металл колец деформируется и заполняет винтовые канавки, благодаря чему достигается высокая прочность соединений, обеспечивающая надежную работу сопряжений.

После раскатывание свертных колец, для восстановления взаимного расположения посадочных отверстий необходимо растачивание отверстий. Припуск на чистовое растачивание составляет 0,15-0,30 мм на сторону. Для уменьшения шероховатости восстановленных поверхностей отверстий чистовое растачивание совмещают с упрочняющим выглаживанием, для чего в гнездо борштанги последовательно за резцом устанавливают одношариковый раскатник.

Припуск на выглаживание 0,01-0,02 мм, скорость резания при чистовом растачивании 90-120 м/мин, подача 0,08-0,10 мм/об.

Технология восстановления корпусных деталей, указанная на рис. 6.11 обеспечивает требуемое взаимное расположение всех рабочих поверхностей.

Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают постановкой резьбовых спиральных вставок, отверстия под валики переключения - постановкой втулок; трещины и обломы устраняются сваркой проволокой ПАНЧ и с помощью фигурных вставок.

Резьбовая спиральная вставка для восстановления резьбовых отверстий представляет собой спиральную пружину, наружная поверхность которой образует резьбовое соединение с корпусом, а внутренняя с болтом или шпилькой. Изготовляют спиральные вставки из коррозионностойкой проволоки ромбического сечения.

При восстановлении резьбовых отверстий выполняются следующие операции: рассверливание отверстий, нарезание резьбы под спиральную вставку, установка спиральной вставки в подготовленное отверстие, удаление технологического поводка с ввернутой спиральной вставки.

Серийно выпускают комплекты ОР-5526-ГОСНИТИ, которые содержат: сверла, метчики, монтажный ключ для установки спиральной вставки, специальный бородок для удаления технологического поводка и 1000 шт. спиральных вставок разного размера.

Большинство корпусных деталей, подлежащих восстановлению, - это станины и направляющие.

Станины - литые чугунные, или сварные стальные - имеют обычно коробчатую форму с ребрами жесткости внутри.

Направляющие скольжения выполняют либо заодно со станиной, либо накладными. Накладные направляющие к станине крепят винтами или клеем.

Характерные дефекты станин и направляющих: трещины, сколы, пробоины, откалывание выступающих частей, износ направляющих поверхностей и посадочных отверстий. Способы устранения указанных дефектов станин типичны при восстановлении любых корпусных деталей.

Трещины могут быть ликвидированы:

с помощью стяжек; по обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия. В них запрессовывают штифты с выступающими концами, изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами, при возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты, при охлаждении стяжка стягивает трещину;

с помощью штифтов; концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4-5 мм и вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм; во всех отверстиях нарезают резьбу и в эти отверстия ввинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, которые должны выступать над поверхностью на 1-2 мм, после этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием штифтов не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу и ввинчивают в них штифты, обрубаемые заподлицо; концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают;

с помощью накладок; для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром. 4-5 мм; из мягкой стали толщиной 4-5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины; по размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку; на расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят .сквозные отверстия под винты М5 или М6 с потайной головкой; по накладке в корпусе размечают и сверлят отверстия и нарезают резьбу М5 или М6; накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу; края накладки расчеканивают и опиливают:

заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

Пробоины и сколы устраняют:

установкой ввертыша; поврежденное место рассверливают, нарезают в нем резьбу и в это отверстие ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком;

установкой пробки; небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности;

установкой вставки; сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз; вставка может дополнительно крепиться винтами;

заваркой nробоин и наплавкой сколов с последующей механической обработкой.

Восстановление сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) осуществляют:

установкой вставки или пробки; оставшуюся часть выступающего элемента удаляют; затем выпиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом); вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами; в корпус пробку запрессовывают, а штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком. При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают до номинального размера после установки вставки;

приваркой отломанной части к корпусу.

Восстановление изношенных отверстий выполняют:

установкой ремонтной втулки; отверстие засверливают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана; от осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят винтом, устанавливаемым в разъем с корпусом, в запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра;

наnлавлением слоя на поверхность отверстия; поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.

Изношенные гнезда под фиксаторы рукояток восстанавливают:

установкой ремонтной nробки; изношенные гнезда засверливают сверлом соответствующего диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), вворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор;

установкой накладки; при расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают; на обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят, отверстия под фиксатор.

При всех способах восстановления корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости обеспечения герметичности корпус с трещинами и пробоинами после восстановления подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2-0,3 МПа.

Способ восстановления направляющих зависит от характера и степени их износа.

Задиры и глубокие риски запаивают баббитом либо устраняются металлизацией. После паяния или напыления направляющие поверхности шлифуют или шабрят.

При незначиmельном износе (до 0,2 мм) направляющие восстанавливают шабрением иди шабрением с притиркой пастой ГОИ.

Шабрение поверхностей направляющих (табл. 6.1.1) выполняют либо без снятия их с фундамента при освобожденных крепежных болтах, либо со снятием с фундамента и установкой на плите или жестком полу. Направляющие станины выставляются горизонтально по уровню в продольном и поперечном направлениях с помощью башмаков, клиньев или болтами-домкратами.

Припуск на шабрение не должен превышать указанного в табл. 6.1.2. При больших значениях припуска вначале выполняют строгание, шлифование или припиливание, а затем шабрение.

Тип шабера выбирают в зависимости от формы обрабатываемой поверхности. Рекомендуемые углы установки, заострения и резания при шабрении зависят от обрабатываемого материала (табл. 6.1.3).

Контроль при шабрении проводят с помощью поверочных линеек или плит и на краску по числу пятен в квадрате со стороной 25 мм (табл. 6.1.4).

При небольшом износе (до 0,3 дм) направляющие ремонтируют шлифованием или опиливанием и шабрением. Шлифование производят на плоскошлифовальных станках или на строгальных и фрезерных станках, оснащенных шлифовальными приспособлениями. Специальные переносные шлифовальные приспособления могут быть установлены непосредственно на ремонтируемую станину. Шлифование незаменимо при ремонте закаленных направляющих.

При износе более 0,3 мм направляющие ремонтируют путем строгания или фрезерования на продольно-строгальных или продольно-фрезерных станках в несколько проходов (сначала черновых, а затем - чистовых).

При значительных износах направляющие строгают или фрезеруют с последующей установкой накладок из текстолита ПТ или ПТ -1, гетинакса Б, винипласта 10 (накладки приклеивают клеями БФ-2, БФ-4, эпоксидным); полиамида (капрон и др.) путем вихревого напыления толщиной 0,1-0,2 мм; стиракрила литьевым способом; металлических сплавов (монель-металла, цинкового сплава ЦАМI0-5, латуни ЛМцС-2-2), наносимых наплавкой или металлизацией.

Направляющие со значительными дефектами и износом восстанавливают путем их удаления фрезерованием или строганием с прикреплением винтами на их место накладных направляющих.

Дата добавления: 2014-02-28; просмотров: 822; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!