Различных групп

Раздел 6. Особенности технологии восстановления деталей

Таблица 5.4.2. Режимы хонингования гильз цилиндров

Машинное время обработки при предварительном хонинговании составляет 1,5 мин; при окончательном - 0,5 мин. Точность отверстия 0,01-0,02 мм. На обработанной поверхности создается сетка впадин (рисок) глубиной 8-10 мкм и шероховатостью площадок поверхностей Ra = 0,40 ÷ 0,32 мкм. Площадь опорной поверхности зеркала гильзы составляет 55-60% общей площади. Полученный микропрофиль позволяет сократить время приработки двигателя, повышает износостойкость гильзы из-за лучшего удержания масляной пленки и создает хорошие условия для исключения натиров и задиров.

В качестве СОЖ при хонинговании на ремонтных предприятиях чаще всего используют смесь керосина с машинным маслом, но эта смесь пожароопасна и токсична, поэтому рекомендуется использовать масляную жидкость ОСМ-l ТУ 38-2-01-228-81 (температура вспышки не менее 94 ^оС). При обработке чугунных деталей СОЖ ОСМ-1 и керосино-масляная смесь практически эквивалентны по всем показателям; при обработке стальных закаленных деталей СОЖ ОСМ-1 увеличивает скорость съема металла до 1,5 раз и уменьшает удельный расход алмазов в 2 раза.

При ремонте гильз применяют также процесс алмазного хонингования крупнозернистыми брусками зернистостью 315/200-630/500; снимаемые припуски порядка 0,1-0,2 мм. Использование крупнозернистых брусков позволяет заменить хонингованием внутреннее шлифование, растачивание, зенкерование и развертывание.

При обдирочном хонинговании гильз цилиндров, заменяющем операцию растачивания, рекомендуется использовать бруски из поликристаллических алмазов АРК4 500/400-МК2-50 %.

В процессе хонингования на зеркало гильзы цилиндра могут быть нанесены приработочные покрытия, т. е. выполнено антифрикционное хонингование безалмазными брусками. Использование свойств антифрикционных покрытий совместно с металлоплакирующими малорастворимыми композициями во время обкатки двигателя позволило сократить до 2 раз время приработки поверхностей восстановленных деталей цилиндропоршневой группы.

Довольно широко при отделочных работах используют полирование эластичными инструментами. Инструментальная промышленность выпускает алмазные эластичные конечные (АЛП) и бесконечные (АЛШБ) ленты, а также эластичные диски (АЭД). Алмазный эластичный инструмент состоит из рифленого алмазоносного слоя и несущей основы из пропитанной лавсановой ткани.

Между этими слоями находится слой резины, который повышает эластичность инструмента и улучшает его эксплуатационные свойства.

Выбор связки определяется шероховатостью обрабатываемой поверхности. Так, особо эластичную связку Р1 применяют для тонких полировальных операций (Ra = 0,02 ÷ 0,4 мкм), полужесткие связки Р9 и P11 - для обычного полирования (Ra = 0,16 ÷ 0,32 мкм), жесткие связки Р14 и P18 - для чистового шлифования(Ra = 0,16 ÷ 0,63 мкм).

На Глазовском ремонтно-механическом заводе для полирования шеек коленчатых валов двигателей ЗИЛ-130 применяют конечные алмазные ленты. На специальном станке выполняют одновременное полирование всех коренных и шатунных шеек вала. Станок обеспечивает вращательное и возвратно-поступательное (колебательное) движение обрабатываемого вала и прижим с регламентированным усилием девяти инструментов к шейкам вала (пяти - к коренным и четырех - к шатунным). Постоянный контакт инструментов и детали обеспечивается за счет синхронного вращения копиров и обрабатываемого вала.

Режим полирования: угловая скорость вращения детали 0,8 1/с; усилие прижима инструмента 120 Н; амплитуда колебаний 4 мм; частота колебаний 0,5 1/с; используемая СОЖ – ОСМ-1.

Алмазные (бесконечные) эластичные ленты выпускает Томилинский завод алмазных инструментов; размеры инструментов: ширина 20 мм, длина (]920 ± 20) мм; содержание алмазов в ленте при 100%-ной концентрации 22,8 г, толщина алмазоносного слоя 1 мм, общая толщина ленты (1,9 ± 0,2) мм.

Наличие на ремонтных предприятиях ленточно-полировального устройства позволяет расширить область применения финишной обработки при восстановлении различных деталей - поршневых пальцев, опорных шеек и кулачков распределительных валов, поверхностей цилиндрических деталей, контактирующих с сальниками, штоков гидравлических цилиндров и др.

Для повышения производительности процесса полирования при обработке длинномерных деталей применяют ленточно-полировальные устройства с двумя-тремя лентами.

Режимы полирования стальных закаленных деталей (49-53 НRС): скорость детали 0,4-0,6 м/с; скорость ленты 12-18 м/с; продольная подача 0,24-0,35 мм/об; усилие прижима 80-100 Н.

Полирование на указанных режимах лентой АС2 80/63-Р9-100 обеспечивает съем металла 3-5 мкм и снижение шероховатости поверхности с Ra = 0,64 ± 0,4 до Ra = 0,3 ± 0,2 мкм.

По сравнению с процессом полирования абразивными лентами машинное время при обработке эластичным инструментом уменьшается в 3-4 раза и значительно сокращается время, идущее на замену инструмента, так как стойкость алмазных лент в сотни раз выше, чем абразивных.

Наиболее простым, доступным и эффективным методом отделочно-упрочняющей обработки деталей поверхностным пластическим деформированием является выглаживание. Обработку выполняют, как правило, на обычном токарно-винторезном станке выглаживающими наконечниками из синтетических алмазов АРК4 со сферической рабочей частью. Выглаживающий инструмент упруго поджимается к обрабатываемой детали с помощью несложных державок или оправок.

Выглаживанию подвергают детали практически из любых металлов и с любыми металлическими покрытиями независимо от способа их нанесения (наплавкой, гальваническим наращиванием, напылением и др.). Под давлением выглаживающего инструмента микронеровности обрабатываемой поверхности пластически деформируются, при этом шероховатость уменьшается, а поверхностный слой деталей упрочняется.

Производительность процесса невысока, что не позволяет широко применять его в серийном и массовом производствах. При восстановлении небольших партий деталей использование данного метода наиболее эффективно.

Алмазное выглаживание при восстановлении деталей автомобилей можно рекомендовать в качестве финишной операции при обработке опорных шеек и кулачков распределительных валов, крестовин кардана, валика ротора турбокомпрессора независимо от метода восстановления.

Оптимальные режимы выглаживания деталей с различными металлопокрытиями приведены в табл. 5.4.3.

Точение наплавленных поверхностей твердостью до 41,5-46 НRС можно выполнить инструментом из твердых сплавов Т15K6, Т5К10, ВК6, ВК8 со снижением скорости резания на 15-20 %.

Для чернового точения поверхностей, наплавленных проволокой 30ХГСА, 65Г, электродом ЭН60М и другими проволоками, с твердостью 46-61,5 НRС, рекомендуется инструмент из мелкозернистых твердых сплавов ВК3М и ВК6М. Обязательным условием для черновой обработки является применение резцов с отрицательными передними углами, обеспечивающими повышенную прочность рабочей части резца при точении «по корке».

Для чистовой обработки наплавленных деталей с повышенной твердостью рекомендуется инструмент из эльбора-Р и гексанита-Р.

В табл. 5.4.4 и 5.4.5 приведены геометрические параметры инструмента и режимы резания наплавленных поверхностей.

При обработке восстанавливаемых деталей используют инструмент из материалов безвольфрамовых, в том числе из сверхтвердых материалов (СТМ) на основе синтетических алмазов и композитов на основе нитрида бора.

Инструмент из СТМ имеет достаточно высокую твердость, температурную и размерную стойкость, способность длительное время сохранять режущую кромку. Это позволяет получать необходимые шероховатость и точность поверхности при чистовой обработке деталей.

Геометрические параметры резцов из СТМ и режимы резания ими различных материалов приведены в табл. 5.4.6 -5.4.9.

Дата добавления: 2014-02-28; просмотров: 401; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!