Восстановленных различными способами

Обработка деталей,

Обработка наплавленных поверхностей. Свойства, химический состав и микроструктура поверхности деталей, восстановленных наплавочными процессами, по сечению неоднородны. Механические свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.) зачастую значительно выше, чем у материала самой детали. Толщина наносимого покрытия значительно больше величины износа. Так, для компенсации износа 0,2-0,5 мм наплавляют слой до 1,0-1,2 мм. Эти факторы оказывают значительное влияние на технологию и трудоемкость обработки резанием наплавленных на детали слоев.

Абразивная обработка. Абразивную обработку применяют при обработке наплавленных поверхностей а также восстановленные износостойким хромированием, так как покрытие имеет высокую микротвердость и малую толщину. Детали, восстановленные железнением, могут иметь твердость как нормализованной стали, так и закаленной. Поэтому железненные детали обрабатывают как абразивным, так и лезвийным инструментом.

Покрытия поверхностей, восстановленных наплавкой или напылением износостойких порошков,состоят из карбидов высокой твердости и вязкой металлической основы. При их обработке наиболее эффективно шлифование абразивным (в том числе алмазным) инструментом, а также электрофизические и электрохимические методы обработки.

Стойкость кругов и качество поверхности при чистовом шлифовании наплавленных деталей можно повысить, снижая удельные нагрузки и температуру в зоне шлифования. Эти требования выполняются при шлифовании nрерывисmыми кругамu, имеющими на рабочей поверхности ряд чередующихся выступов и впадин. Прерывистые абразивные круги можно изготовить из стандартных кругов. Для этого на рабочей поверхности круга прорезают пазы, используя в качестве инструмента круги из зеленого карбида кремния, обладающего высокой твердостью. Длина нарезаемых пазов должна быть примерно в 3 раза меньше длины выступов.

Размерный радиальный износ прерывистых кругов на 15-20% выше, чем износ стандартных кругов. Однако период их стойкости при бесприжоговом шлифовании возрастает почти в 3 раза.

Для ремонтных предприятий рекомендуются прерывистые абразивные круги определенных геометрических параметров (табл. 5.4.1).

Таблица 5.4.1. Параметры прерывистых кругов (размеры, мм)

Обработка хромированных поверхностей и восстановленных железнением. Шлифование хромированных деталей с применением абразивного (алмазного) инструмента является, практически, единственным способом их механической обработки. Несоблюдение условий и режимов шлифования ведет к отслаиванию покрытия или образованию шлифовочных трещин и прижогов, вероятность появления которых значительно выше, чем при шлифовании деталей без хромового покрытия.

При шлифовании стальных деталей, восстановленных хромированием (например, поршневых пальцев и толкателей двигателя ЗИЛ - 130), рекомендуются абразивные круги и режимы резания со следующими параметрами:

- припуск на шлифование назначают в пределах 15-30% толщины слоя хромового покрытия;

- шлифовальные круги: материал -. нормальный или белый электрокорунд на керамической связке, зернистость 20-40, твердость СМ1, ..., С1;

- режимы шлифования: окружная скорость круга 25-35 м/с, скорость детали 0,2-0,3 м/с, продольная подача 3-8 мм/об, глубина 0,005-0,0012 мм, расход СОЖ не менее 0,3 л/с.

Детали, восстановленные хромированием и железнением, шлифовать алмазными кругами нецелесообразно. В первом случае износ кругов выше, а производительность ниже примерно в 2 раза по сравнению со шлифованием кругами из электрокорунда. Во втором случае наблюдается быстрое засаливание алмазных кругов.

Алмазная обработка гальванопокрытий наиболее эффективна при отделочных методах обработки (полировании, выглаживании и др.).

Детали, восстановленные железнением, могут быть подвергнуты как шлифованию, так и точению. Шлифование осуществляют кругами из электрокорунда твердостью СМ1, ..., СМ2, зернистостью 16-25 на керамической связке. При шлифовании твердых покрытий (НV ≥ 5000 МПа) рекомендуется применять круги из зеленого карбида кремния, который обеспечивает повышение стойкости до 2 раз, а производительности до 1,5 раз по сравнению с кругами из электрокорунда такой же характеристики. Режимы шлифования: скорость круга 25-35 м/с, скорость детали 0,3-0,4 м/с, продольная подача 10-16 мм/об, глубина 0,01-0,02 мм, расход СОЖ - не менее0,25 л/с.

Обработка поверхностей восстановленных износостойкими порошками. Обработка деталей, восстановленных напылением или напеканием износостойкими порошками, вызывает значительные затруднения, так как порошковые покрытия отличаются высокой прочностью, твердостью и. малой вязкостью. Особую трудность вызывает обработка газотермических покрытий, полученных на основе самофлюсующихся порошков системы никель - бор - хром - кремний или порошков, содержащих карбиды и бориды тугоплавких металлов.

Газотермические покрытия шлифуют абразивными кругами из белого (24А) и титанистого (91А) электрокорундов на керамической связке или кругами из зеленого карбида кремния (64С) на бакелитовой связке. Однако круги из этих материалов быстро засаливаются, их необходимо часто править. Так, при шлифовании покрытия ПГ-ХН80СР2 расход электрокорундового круга в 2,5-3 раза превышает количество сошлифованного металлопокрытия.

Значительно выше режущая способность и стойкость инструмента при обработке износостойких покрытий достигается при электроалмазном шлифовании кругами на токопроводящих металлических связках М1, М5, МВ1. Однако ввиду сложности процесса и большой стоимости оборудования процесс электроалмазного шлифования экономически оправдан на крупных ремонтных предприятиях.

Для шлифования покрытий, полученных электроконтактным напеканием порошков ПЖ-4, ПЖ-5, рекомендуется применять круги из титанистого электрокорунда 91А на керамической связке, зернистостью 16-40, твердостью СМ2, …, С2.

При толщине наплавленного слоя т 10 мм и более эффективно обдирочное шлифование на специальных станках с регулируемой силой прижима круга к детали.

Основным требованием к процессу обдирочного шлифования является достижение наибольшей скорости съема металла при минимальном износе круга. Для этих целей используют крупнозернистые круги из нормального или циркониевого электрокорунда на бакелитовой связке. Прочность кругов на бакелитовой связке позволяет работать с силой прижима круга к детали до 10 кН. Зернистость кругов 63-250, твердость С2-4Т.

Процесс обдирочного шлифования осуществляют в режиме равномерного самозатачивания круга, без правки. Это достигается выбором соответствующей характеристики круга и силы его прижима к детали.

Примеры применения алмазного инструмента для обработки деталей автомобилей и тракторов. В ремонтной технологии алмзный инструмент находит наибольшее применение на операциях хонингования, полирования, выглаживания, т. е. при финишной обработке деталей, где окончательно формируются точностные и качественные параметры восстановленных поверхностей.

Хонингование гильз цилиндров автотракторных двигателей. Изношенные и поврежденные гильзы цилиндров восстанавливают растачиванием и последующим хонингованием под ремонтный размер.

Хонингование гильз выполняют на вертикально-хонинговальном станке 3Г833 или 3А83 по схеме плавающий хон - жесткая деталь. В большинстве случаев хонингование осуществляют алмазными брусками. Применение алмазных брусков взамен абразивных значительно увеличивает технико-экономические показатели процесса по интенсивности съема металла, стойкости брусков, стабилизации точностных параметров и качества обрабатываемой поверхности.

Новые хонинговальные бруски прирабатывают на бракованных гильзах. Для ускорения процесса приработки применяют абразивный порошок, смешанный с солидолом. Зернистость порошка должна быть на 1-2 номера больше зернистости брусков. Приработку производят на рабочих режимах хонингования, но без подачи СОЖ и прекращают, когда площадь контакта брусков с обрабатываемой поверхностью достигнет 65-75 %.

При восстановлении гильз цилиндров двигателя ЗИЛ-130 проводят плосковершинное алмазное хонингование. Материал гильзы - чугун СЧ 24 твердостью 170-241 НВ, диаметр отверстия 101^+0.06, длина 185,5 мм.

После растачивания гильзу подвергают двукратному алмазному хонингованию. Необходимая точность отверстия 0,03 мм достигается предварительным хонингованием брусками АС6 125/100-М1-100, а шероховатость поверхности Ra = 0,32 мкм - окончательным хонингованием брусками АСМ 28/20-М1-100. Машинное время на эти две операции при снятии общего припуска 0,05 мм составляет соответственно 5 и 1 мин.

Плосковершинное хонингование осуществляют в два перехода. Для предварительного хонингования используют алмазные бруски марок АС6 и АС15 одинаковой зернистости на связке М1; для окончательного хонингования - бруски марки АС2 зернистостью 80/63 и 40/28 на эластичной (каучукосодержащей) связке Р11. Алмазные бруски марки АС15 при одинаковой опорной площади обеспечивают большую глубину рисок, чем бруски марки АС6, и поэтому для предварительного хонингования лучше использовать бруски АС15 250/200- М1-100. При окончательном хонинговании бруски зернистостью 80/63 при большей производительности процесса обеспечивают требуемую шероховатость обработанной поверхности. Поэтому для окончательного хонингования используют бруски марки АС2 80/63-Р11-50, режимы хонингования приведены в табл. 5.4.2.

Дата добавления: 2014-02-28; просмотров: 481; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!