Контроль качества деталей. Способы контроля качества валов, зубчатых колес. Механизация, автоматизация контроля. Брак продукции, анализ причин брака и их устранение

Средства активного контроля выполняют всю совокупность операций, необходимых для сравнения действительного размера обрабатываемой детали с заданным размером и в зависимости от результатов этого сравнения управляют технологическим процессом.

Независимо от технологического оборудования средства активного контроля в общем виде строят по единой принципиальной схеме,состоящей из отдельных узлов, предназначенных для выполнения определённых задач.

Измерительная оснастка включает в себя необходимые щуповые механизмы в виде скоб, призм, рычажных устройств и т.д, подвижные элементы которых воспринимают изменения контролируемого размера и преобразуют их в удобные для дальнейших измерений перемещения одного или нескольких своих звеньев. Эти преобразования обычно выполняются без усиления, ав некоторых случаях даже с понижением чувствительности. К измерительной оснастке относятся также механизмы отвода и подвода щуповых устройств на позицию контроля, а также механизмы связи этих устройств со станком. Основная задача этих механизмов – максимально снизить влияние на результаты контроля случайных перемещений контролируемой детали относительно узлов станка, вызванных силами резания, трения и тепловыми явлениями.

В качестве измерительных приборов , широко используемых в средствах активного контроля, применяют механические, электроконтактные, пневматические, индуктивные и другие приборы. Выбор того или иного прибора зависит от задач, решаемых средством активного контроля, а также от технологического оборудования для обрабатываемой детали.

Цилиндрические соединения и их контроль.

Калибры.

Калибры служат недля определения действительного размера деталей, а для рассортировки их на годные и две группы брака ( гораздо реже – на несколько групп годных для последующей селективной сборки). Предельные калибры делятся на проходные и непроходные.

При контроле годной детали проходной калибр (ПР) должен проходить , а непроходной(НЕ) проходить не должен.

Проходной калибр отделяет годные детали от брака исправимого, а непроходной – от брака неисправимого.

По конструкции калибры для контроля отверстий представляют собой пробки, а для контроля валов – скобы и кольца. Это рабочие калибры, которыми пользуются рабочий и контролёр ОТК. Кроме того, есть контркалибры-пробки ( «шайбы») служат для контроля рабочих калибров-скоб или же для установки размеров регулируемых калибров- скоб. Кнтркалибров- скоб не бывает. Это объясняется следующими причинами. Во- первых, допуск изготовления калибра должен быть в несколько раз меньше допуска контролируемой детали . А допуск контркалибра , являющегося калибром по отношению к рабочему калибру, должен быть ещё меньше. Т.о, изготовление контркалибров-скоб с их весьма малыми допусками было бы сложным.Во-вторых, рабочие калибры-пробки нетрудно измерять универсальными СИ. В этом отношении калибры- пробки , т.е калибры с наружным измерительными поверхностями, выгодно отличаются от калибров-скоб. имеющих внутренние измерительные поверхности: производить внутренние измерения с высокой точностью значительно сложней.

Измерение наружных размеров.

Для измерения наружных размеров широко применяются СИ, представляющие собой скобу, оснащённую отсчётным устройством. Применение таких скоб позволяет в отличие от контроля калибрами не только определять действительные отклонения измеряемых размеров, но и производить измерения с определённым( стабильным) измерительным усилием.

Наиболее простыми из таких СИ являются рычажные и индикаторныескобы ( ГОСТ 11098- 75). Эти скобы являются ручными приборами и предназначены для измерения наружных размеров методом сравнения с мерой. У рычажных скоб ( тип «СР») измерительный механизм отсчётного устройства размещён внутри скобы; он аналогичен механизму измерительных головок. В индикаторных скобах ( тип «СИ») в качестве отсчётного устройства применяют индикатор. Он установлен с одной стороны скобы. С противоположной стороны установлена переставная пятка. Диапазон перемещения пятки и число сменных пяток обеспечивают необходимый диапазон измерений скобы. Переставная пятка имеет плоскую измерительную поверхность, а подвижная пятка измерительного механизма- плоскую поверхность для измерения размеров до 200 мм и сферическую для размеров свыше 200мм.

Для измерения наружных размеров широко применяют многие стационарные приборы: оптиметры, контактные интерферометры,длинномеры, измерительные машины, универсальный и инструментальный микроскопы, а также различные С И с использованием измерительных головок, пневматические и электронные измерительные приборы. Погрешности измерения на стационарных приборах, как правило, меньше погрешностей измерения ручными приборами.

Измерение внутренних размеров.

Приборы для измерения внутренних размеров могут быть как ручными, так и стационарными. Среди ручных СИ внутренних размеров наибольшее распространение имеют нутромеры со шкальным отсчётным устройством ( индикаторные) с ценами деления 1; 2 или 10 мкм. Их применяют для измерения отверстий диаметром 3-1000 мм. Измерение диаметра отверстий этими нутромерами производят методом сравнения с мерой. Нутромеры выполнены по двухточечной схеме измерения, т.е их измерительные наконечники расположены диаметрально. Это позволяет, поворачивая нутромер, измерять диаметр отверстия в нескольких сечениях, определяя тем самым отклонение формы отверстия. Но при такой схеме измерения нельзя ( как и при наружных измерениях) определить отклонения формы при гранности с нечётным числом граней.

Измерение внутренних размеров производят также на многих стационарных универсальных приборах. при этом точность измерения обычно выше , чем на ручных приборах. Это связано с большой жёсткостью приборов и более чувствительным точным механизмом совмещения линии измерения с диаметром отверстия. В основном применяют контактные оптические приборы горизонтального исполнения : оптиметры, длинномеры, интерферометры, измерительные машины. Измеряемые детали устанавливают на стол прибора. Измерение производят с помощью дуг ( скоб), измерительные наконечники которых вводятся в измеряемое отверстие ( для диаметров от 12-13,5 мм) или ( для диаметров от 1 до 13,5 мм).

Контроль больших размеров.

Контроль больших размеров имеет ряд специфических особенностей. средства их измерения выполняют накладными или устанавливают на станках.

Диаметральные скобы применяют для контроля валов по всей их длине. для не очень больших номиналов металлические корпуса скоб выполняют с отверстиями для облегчения. Для более крупных размеров корпуса скоб выполняют в виде сваренной из труб фермы, что обеспечивает нужную жёсткость при сравнительно небольшой силе тяжести. Корпуса скоб иногда выклеивают из деревянных элементов, а для предохранения от сырости покрывают водостойкими материалами. Крупные скобы при измерении подвешивают на крюк мостового крана или шарнирно устанавливают на роликовой тележке, перекатываемой по проверяемому валу.

Скобы размером более 1000 мм оснащают индикаторной головкой, что исключает колебание усилия разжима при измерении. При этом всегда используют стандартные индикаторы с ценой делений 0.01 мм, хотя погрешность измерения скобами часто во много раз больше.

Линейные скобы используют для контроля наружной поверхности дисков, колец, обечаек, валов вблизи от торца и т.п.

Контроль резьбы.

Резьбовые калибры , так же как и калибры для гладких цилиндрических деталей, делятся на рабочие и контрольные, а кроме того – на проходные и непроходные. По конструкции калибры для внутренних резьб представляют собой пробки , для наружных резьб – кольца и скобы.

Калибр ПР комплексно контролирует d2,P,α∕2, т.е приведённый средний диаметр, а также d или d1,. Он имеет полный профиль и достаточно большое число витков. Калибр НЕ контролирует только собственно средний диаметр, он имеет укороченный профиль и мало витков.

Контроль резьбы скобами в сравнении с кольцами более производителен и, в частности, пригоден для детали, закреплённой в центрах станка. Ещё большее повышение производительности дают специальные настольные средства контроля, в которых на плите последовательно установлены проходные , а затем непроходные роликовые скобы. Для свинчивания резьбового калибра- пробки с деталью и отвинчивания применяют приспособления с электродвигателем или пневматические, ускоряющие контроль и обеспечивающие более стабильное измерительное усилие, чем при ручном свинчивании.

Большая сложность конических резьб в сравнении с цилиндрическими и следующие отсюда трудности контроля приборами( особенно внутренних конических резьб) приводят к тому, что в этой области резьбовые калибры явл-ся почти исключительным средством контроля. В отличие от цилиндрических резьб, здесь свинчивание детали и калибра на той или иной длине имеет место всегда, а годность определяется по глубине этого свинчивания, т.е по признаку, выдерживается ли нормированное базорасстояние( можно провести аналогию с гладкими коническими соединениями).

Контроль валов.

Диаметральные размеры, длины ступеней, размеры резьб, шлицев, шпоночных пазов проверяют с помощью предельных скоб, резьбовых и шлицевых колец. Шероховатость повнрхности контролируют сличением с эталоном.

Для проверки отклонения от соосности шеек ступенчатый вал укладываютбазовыми шейками на призмы контрольного приспособления , а стержнем индикатора касаются поверхности контролируемой шейки. Поворачивая вал вокруг оси определяют биение шейки по разности показаний индикатора.

Отклонение от параллельности шлицев или шпоночного паза оси вала устанавливают по разности показаний индикатора в двух крайних положениях, базируя вал на призмах или в центрах.

В крупносерийном и массовом производствах контроль валов производят многомерными приборами с индикаторными или электроконтактными датчиками.

Тема 2.

Основы технического нормирования

Затраты и фотография рабочего времени. Понятие о классификации трудовых процессов. Структура затрат рабочего времени, норма времени и ее структура. Виды норм труда. Разновидности фотографии рабочего времени. Методика и техника проведения наблюдений. Назначение и цель хронометража.

Нормирование трудовых процессов и расчет норм времени. Классификация методов нормирования трудовых процессов. Аналитический и опытно-статистический методы.

Особенности методов нормирования трудовых процессов для различных работ. Основное (машинное) время и порядок его определения. Нормативы для технического нормирования. Методика применения нормативов.

Тема 3.

Дата добавления: 2014-04-17; просмотров: 1605; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!