Инфраструктура как подсистема машиностроительного предприятия

Инфраструктура предприятия — это совокупность структурных единиц предприятия, обеспечивающих основное производство комплексом работ, услуг, направленных на эффективное функционирование предприятия. Состав инфраструктуры определяется потребностями основного производства предприятия.

Производственная инфраструктура включает:

· инструментальное обеспечение;

· обеспечение контроля и качества;

· материальное обеспечение (внутрипроизводственное снабжение);

· ремонтное обслуживание;

· транспортное обслуживание;

· складское обслуживание;

· водоснабжение;

· связь и коммуникации;

· метрологическое обеспечение;

· энергообеспечение;

· технику безопасности.

Для большинства машиностроительных предприятий характерна следующая инфраструктура, примерный состав которой представлен на рис. 4.1. Для обеспечения производственных процессов средствами и предметами труда в рамках инфраструктуры предприятия создается отдел материально-технического снабжения, который занимается поиском поставщиков, размещением заказов на приобретение технологического оборудования, универсальной оснастки, материалов, полуфабрикатов и т.д.

Рис. 4.1 — Состав производственной инфраструктуры предприятия

Для изготовления специального технологического оснащения и обеспечения им всех участков производства на предприятии формируется инструментальное хозяйство. Обеспечение технологического оборудования и машин всеми видами потребляемых энергоресурсов вызывает необходимость создания энергетического хозяйства предприятия. Поддержание определенного уровня технической готовности машин и оборудования требует на предприятии наличия ремонтного хозяйства. Хранение и транспортировка предметов и средств труда обеспечивается транспортным и складским хозяйствами предприятия и т.д.

Эти подразделения непосредственно участвуют в создании основной продукции, но своей деятельностью способствуют работе основных цехов и участков, представляя собой своеобразный «тыл производства», без которого невозможна нормальная работа предприятия.

4.2 Организация и планирование инструментального хозяйства

Потребность предприятия по каждому виду технологической оснастки включает расход ее в плановом периоде и изменение остатков оборотного фонда на конец и начало того же периода:

П_пл.о= О_р.т+ (О_об.ф.к– О_об.ф.н); (4.1)

h_о.п= h_o.p+ (h_о.фк – h_о.фн), (4.2)

где h_о.п — потребность технологической оснастки в плановом периоде, шт.;

h_o.p — расход технологической оснастки за плановый период, шт.;

h_о.фк — h_о.фн — величина оборотного фонда технологической оснастки соответственно на конец и начало планового периода, шт.

Величина расхода технологической оснастки определяется на основе норм расхода технологической оснастки. Степень дифференциации и методы расчета норм расхода технологической оснастки зависят от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода технологической оснастки определяется на 1000 руб. Зная норму расхода на 1000 руб., можно рассчитать расход оснастки в плановом периоде:

h_o.p = Q_вп h_o/1000, (4.3)

где Q_вп — объем валовой продукции в плановом периоде, руб.;

h_o — фактический расход данного вида технологической оснастки, приходящийся на 1000 руб. валовой продукции отчетного периода, шт./1000 руб.

В массовом и крупносерийном производстве расход технологической оснастки может быть определен по нормам расхода:

h_о= (4.4)

где h_o — норма расхода инструмента на 1000 операций, шт./1000 оп.;

t_м — норма машинного времени, необходимого для выполнения одной операции данным инструментом, мин;

η — число одновременно работающих инструментов данного типоразмера, шт.;

Т_изн — стойкость инструмента до полного его износа, ч;

k_сл.у — коэффициент случайной убыли инструментов.

T_изн= (m₀+1) k_ст, (4.5)

Т _изн= ×t_ст,

где m₀ — число переточек данного инструмента по лимитирующему размеру;

k_ст — стойкость инструмента между двумя переточками, ч;

k_сл.у — величина, характеризующая случайную убыль инструмента, %.

L — допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при переточке, мм;

t_ст — время машинной работы инструмента между двумя переточками (стойкость инструмента), ч;

l — средняя величина слоя, снимаемого с рабочей части инструмента при каждой переточке, мм.

Общий расход инструмента данного типоразмера

h_o.р.= Q_{н i}h_j.i / 1000, (4.6)

где m — число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом;

Q_п.i — количество изделий i-го наименования, подлежащих обработке в плановом периоде, шт.;

h_o.i — норма расхода инструмента на 1000 операций при обработке i-го изделия, шт./1000 оп.

Оборотный фонд оснастки h_o.o по предприятию устанавливается на все виды и типоразмеры оснастки и состоит из оборотного фонда цеха h_о.зц., страхового h_o.цс и переходящего h_o.цп запасов оснастки на центральном инструментальном складе:

h_o.o= h_о.зц+h_o.цс+h_o.цп. (4.7)

Оборотный фонд технологической оснастки предприятия складывается из оборотного фонда оснастки данного вида во всех цехах предприятия, а также страхового и переходящего запаса в ЦИСе.

Расход режущего инструмента определенного типоразмера можно рассчитать по формуле:

К_р = (4.8)

где N — годовая программа выпуска деталей определенного типоразмера, шт.;

t_м — машинное время работы данного инструмента при обработке детали, мин;

К_сл.у — коэффициент случайной убыли инструмента.

Расход измерительного инструмента К_м определяется по формуле:

(4.9)

где i — коэффициент выборочного контроля;

m_о — количество измерений до полного износа измерительного инструмента (норма измерений);

N_м — число деталей, подлежащих промерам (программа на планируемый период), шт.;

К_сл.у — коэффициент случайной убыли мерительного инструмента.

Рекомендуемые значения К_сл.у для мерительного инструмента прведены в приложении 2.

Норма износа измерительного инструмента m_о может быть определена по формуле:

m_о = d_изн× k_ст×k_р, (4.10)

где d_изн — величина допустимого износа мкм по нормативным документам;

k_ст — норматив стойкости измерительного инструмента (число промеров на 1 мкм износа интрумента);

k_р — коэффициент ремонта равен числу ремонтов (см. приложение 2).

Метод определения расходов штампов на программу определяется по формуле:

(4.11)

где N_ш — количество штампуемых деталей в годовой программе, шт.;

m — количество сменных матриц, ед.;

Р_уд — количество ударов штампа до износа матрицы.

Значения норматива в тыс. ударов для штампов листовой штамповки приведены в приложении 3.

ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 4.1

Определить годовую потребность производственного участка в токарных резцах для обработки деталей, если годовая производственная программа обработки деталей 240 000 шт., машинное время обработки одной детали — 2 мин, К_сл.у — 0,2, количество одновременно работающих инструментов — 3, машинное время работы инструмента до полного износа 14 час.Для расчета задачи применим формулу (3.4).

Решение.

h_o= 1000t_мη: (60 ´ Т_изн (1 – K_сл.у / 100)) =

= 240000 х 2 х 3 / [60 х 14 х (1– 0,2)] = 2143 шт.

Пример 4.2

Определить расход штампов режущих и мерительных инструментов на годовую программу.

Деталь — стакан, материал — сталь 40Х, габариты —диаметр 120´135.

Годовая программа (N_м) — 100 тыс. шт., количество ударов штампа до износа матрицы 235.

Технологический процесс изготовления детали приведен в табл. 4.1.

Таблица 4.1

*t_м — машинное время работы инструмента;

**t_н — норма времени на операцию.

Решение.

1. Определяем машинное время работы инструмента до полного его износа. Данные для расчета берем из табл.4.1, учитывая, что весь ре­жущий инструмент — с пластинами из быстрорежущей стали.

Для резцов

Т _изн = ×t_ст=

Для фрезы

Т _изн = ×t_ст =

Для сверла

Т _изн = ×t_ст=

2. Расход режущего инструмента за год рассчитываем по формуле (4.8). Значение коэффициента случайной убыли определяем по табл. 4.1:

для резца проходного чернового

К_р = =

Для резца подрезного чернового

К_р = =

Для резца проходного чистового

Для резца подрезного чистового

Для фрезы торцевой

Для сверла

3. Установим норму износа измерительного инструмента (значения коэффициентов определяем по табл. 4.1.) по формуле (4.10):

m_о = d_изн× k_ст×k_р.

Для скоб

m_о = 10×2600×2 = 52000.

Для глубиномера

m_о = 10×3100×3 = 93000.

Для проходного калибра

m_о = 12×2500×2 = 60000.

4. Расход измерительного инструмента К_м определяем по формуле (4.9):

Для скоб

Для глубиномера

Для проходного калибра

5. Рассчитаем расход штампов на программу по формуле (4.11):

=

4.3 Организация и планирование ремонтного хозяйства

Ремонт — это совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полным восстановлением потребительской стоимости средств производства (ОПФ) или предметов личного пользования.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту, проводимых профилактически по заранее составленному плану для предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

В зависимости от объема ремонтных работ система ППР включает следующие виды работ: ежедневные осмотры и уход, малые (текущие), средние и капитальные ремонты.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования определяется по формуле:

d_к d_тр d_то

∑Тр_рр= ∑R_iТр_к + ∑ R_iТр_тр + ∑ R_iТр_то, (4.12)

^{i =1 i=1 i=1}

где Тр_рр — суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, ч;

Тр_к, Тр_тр, Тр_то — нормативы соответственно трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания на единицу ремонтной сложности, н-ч;

R_i — категория сложности ремонта i-го технологического оборудования;

d_тр — число текущих ремонтов, ед.;

d_то — число технических обслуживаний, ед.;

d_к — число капитальных ремонтов, ед.

Величина ремонтного цикла Т_рц зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования.

Для металлорежущего оборудования ремонтный цикл рассчитывается по формуле:

Т_рц= 16800β_ом β_пи β_то β_в β_д β_км, (4.13)

где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч;

β_ом — коэффициент, учитывающий вид соответственно обрабатываемого материала;

β_пи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента;

β_то — коэффициент, учитывающий вид обеспечения оборудованием квалитета точности;

β_в — коэффициент, учитывающий возраст оборудования;

β_д — коэффициент, учитывающий вид долговечности;

β_км — коэффициент, учитывающий категорию массы.

Межремонтный период Т_мр и периодичность технического обслуживания Т_то определяются по формулам:

Т_мр= ; (4.14)

Т_то= , (4.15)

где Т_мр — межремонтный период, ч;

Т_то — периодичность технического обслуживания, ч;

d_т — число текущих ремонтов, ед.;

d_то — число технических обслуживаний, ед.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию определяется раздельно для механической и электрической части технологического оборудования. Аналогичным образом определяется потребность в материалах, запасных частях на все виды ремонта и технического обслуживания.

Приведенное количество ремонтных единиц оборудования рассчитывается по формуле:

N_пр = Σ N_i ×R_i, (4.16)

где N_пр — приведенное количество ремонтных единиц оборудования;

N_i — количество единиц оборудования i-го вида;

R_i — категория сложности ремонта i-го вида технологического оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по формуле:

Ч_рр = (4.17)

где N — количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать, ед.;

Тр — трудоемкость i-го вида ремонта, н-ч;

С_реж — количество рабочих смен в сутки;

Т_рем — время ремонтов, час;

К_исп.вр — коэффициент использования рабочего времени;

К_в.н — коэффициент выполнения норм.

На основе нормативов системы ППР составляется календарный план работ по ремонту и техническому обслуживанию, определяется потребность в ремонтных рабочих. Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием производства по каждому цеху. Такое сочетание плана производства с планом ремонтных работ создает условия для нормального функционирования производства и выполнения ремонтных работ.

План устанавливается в ремонтных единицах и единицах трудоемкости (нормо-часах или человеко-часах) по всем видам ремонта (малому (текущему), среднему, капитальному), осмотрам, проверкам на точность и промывкам, а также прочим работам (изготовление запасных частей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и др.). Необходимо также предусматривать резерв на внеплановые (аварийные и неучтенные) работы в размере 10–15 %.

На основе трудоёмкости определяют численность и фонд заработной платы ремонтных рабочих. Существует несколько способов этого расчета.

РЕШЕНИЕ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 4.3

Определить длительность ремонтного цикла, длитель­ность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003–2005 гг. для токарно-винторезного станка повышенной точности ( , мод. 1И611П (средней массой до 10 т), выпущенного в 2002 г.

Станок работает в две смены (эффективный годовой фонд работы оборудования Т_эф = 4015 ч) с января 2003 г. с коэффициентом загрузки 0,7. На станке обрабатываются стальные заготовки β_ом=1,0 металлическим инструментом β_пи=1,0 коэффциенты возраста, долговечности и категории массы таковы: β_то = β_в = = β_д = β_км = 1,0.

Предусмотрено следующее чередование ремонтных работ. КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР. Количество осмотров — 5, количество текущих ремонтов — 4.

Решение.

1. Продолжительность ремонтного цикла

Т_рц = 16 800β_омβ_пиβ_тоβ_вβ_дβ_км =

= 16 800×1,0×1,0×1,5×1,0×1,0×1,0 = 25 200 ч.

2. Длительность ремонтного цикла в календарном времени

Т_эф = (365–104–11)×2×8 = 4015 ч.

3. Длительность межремонтного периода определяем по формуле (4.14):

Т_мр = =

4. Переодичность межосмотрового обслуживания определяем по формуле (4.15):

Т_то =

5.График осмотров и текущих ремонтов станка приведен в табл. 4.2.

Таблица 4.2

Пример 4.4

Определить среднегодовой объем слесарных, станоч­ных и прочих работ по ремонту оборудования завода, продолжитель­ность межремонтного периода и межосмотрового обслуживания.

В цехах завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. Срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены — 8 ч. Режим работы завода — двусменный.

Состав станочного парка завода приведен в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12,4 рем. ед.

Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 4.4.

Решение.

1. Продолжительность ремонтного цикла:

Т_рц = 16800β_омβ_пиβ_тоβ_вβ_дβ_км = 16800 ч.

В условиях серийного и крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.

Поэтому Т_р.ц.= 16800 ч или при двусменной работе оборудования Т_р.ц.= 4,2 г.

Таблица 4.4

2. Длительность межремонтного периода определяем по формуле (4.14):

Т_мр= =

3. Переодичность межосмотрового обслуживания определяем по формуле (4.15):

Т_то= =

4. Среднегодовой объем работ:

Q_г.рем = (q _к ×n_к + q _тр ×n_тр + q _то ×n_то):Т_рц×N_пр =

= (33×1+20,5×4+0,85×5) : 4,2×9324 = 264735 ч.

В том числе:

– слесарных

Q_г.сл = (21×1+14×4+0,75×5) : 4,2×9324 = 179265 ч;

– станочных

Q_г.ст = (10×1+6×4+0,1×5) : 4,2×9324 = 76590 ч;

– прочих

Q_г.проч = (2×1+0,5×4) : 4,2×9324 = 8880 ч.

Пример 4.3

В табл. 4.5 представлены данные цеха № 1.

Произведите необходимые расчеты объема ремонтных работ, численности и фонда зарплаты ремонтных рабочих.

Решение.

Сначала определяем объем ремонтных работ (табл. 4.5).

Таблица 4.5 — Объем ремонтных работ по цеху №1

С учетом объема работ и нормативов трудоемкости рассчитывают общую трудоемкость по отдельным видам ремонтных работ и в целом по цеху (табл. 4.3). В нашем примере она равна 63624 чел.-ч.

Таблица 4.6 — Трудоемкость ремонтных работ по цеху №1

Для определения окончательных трудозатрат на планируемый год необходимо учесть планируемый средний процент выполнения норм выработки (в нашем примере 108 %). Тогда общие трудозатраты составят 63624: 1,08 = 58911 чел.-ч.

На основе установленных трудозатрат, эффективного фонда времени одного рабочего (примем 1800 ч), среднего разряда работы и тарифных ставок определяем списочное число рабочих и тарифный фонд заработной платы (табл. 4.7).

Таблица 4.7 — Численность и тарифный фонд заработной платы ремонтных рабочих по цеху №1

После определения объема работ, численности и фонда заработной платы рабочих составляют смету затрат (себестоимость) ремонтных работ, в которой отражаются стоимость материалов и запасных частей, заработная плата и отчисления единого социального налога (ЕСН) рабочих, ИТР и служащих, амортизация и прочие расходы.

Затраты на капитальные ремонты и текущие ремонты с ремонтным циклом между ними более одного года финансируются за счет амортизационных отчислений, предусмотренных на капитальный ремонт. Осмотры и техническое обслуживание оборудования с ремонтным циклом между ними менее одного года финансируются за счет себестоимости продукции.

Дата добавления: 2014-10-02; просмотров: 593; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!