Организация материально-технического снабжения и складирования

Определение потребности в материальных ресурсах базируется на тех же подходах, что и определение потребности в технологической оснастке. Потребность в материальных ресурсах h_пм рассчитывается по каждой позиции номенклатуры по формуле:

z_пм = z_рм+ (z_мк – z_мн), (4.18)

где z_рм — расход материального ресурса в плановом периоде, т;

z_мк, z_мн — рациональная величина запаса материального ресурса соответственно на конец и начало планового периода, т.

Расход материальных ресурсов рассчитывается на основе укрупненных или дифференцированных норм расхода. Дифференцированные нормы устанавливаются на каждую деталь, а укрупненные — на изделие в целом.

Регулирование запасов материальных ресурсов осуществляется аналогично регулированию запасов оборотного фонда технологической оснастки на основе метода «максимум-минимум» или с использованием автоматизированных систем учета, контроля и регулирования запаса, которые в последние годы широко применяются. Максимальная норма запаса определяется по формуле:

Z_max = h_рмcT_пз+Z_мс, (4.19)

где Z_max — максимальная норма запаса материала, т;

h_рмc — среднедневной расход материальных ресурсов, т/дн.;

T_пз — периодичность пополнения запаса, дн.;

Z_мс — величина страхового запаса, т.

Минимальный уровень запаса материала соответствует величине страхового запаса, который предназначен для обеспечения производства материалом в случае задержки очередной поставки материалов.

Величина z_о рассчитывается по-разному в зависимости от того, заку­пает предприятие МПЗ со стороны или само производит необходимоеколичество изделий для своих потребностей. Дело осложняется тем, что во время процесса производства партии изделий одновременно проис­ходит и их потребление. Экономичный размер партии производимых изделий в данном случае определяется по формуле:

(4.20)

где q_из— ежедневное количество производимых изделий, ед.;

q_пот — еже­дневное потребление изделий, ед.;

(q _из–q_пот) — количество изделий, попадаемых в запас за день.

Максимальная величина запаса

(4.21)

Определение точки возобновления заказа.Величина экономичной партии изделий показывает, сколько нужно заказать или изготовить изделий, но не дает ответ на вопрос, когда заказывать, т.е. нужно опре­делить точку возобновления заказа (ТЗ).

Необходимо сделать заказ тогда, когда количество оставшихся запа­сов достаточно для удовлетворения спроса в течение времени, необхо­димого для получения (производства) запасов вновь.

Если спрос и время исполнения заказа постоянны и не подвержены случайным изменениям, точку заказа ТЗ определяют по формуле:

ТЗ = d_ср × Т_вз, (4.22)

где d_ср — средний уровень ежедневного спроса изделий;

Т_вз — время ис­полнения заказа, дн.

Когда спрос и время исполнения заказа подвержены случайным из­менениям, возникает опасность того, что фактический спрос превыша­ет ожидаемый. Поэтому создается резервный запас (z_р), чтобы умень­шить риск исчерпания запасов. В данном случае ТЗ рассчитывают по формуле:

ТЗ = d_ср × Т_вз × Z_р. (4.23)

ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 4.4

Предприятие предполагает закупить за год 36 500 комп­лектующих изделий N. Стоимость заказа партии комплектующих изде­лий С_ком — 3500 руб., годовая стоимость хранения единицы товара С_хран — 60 руб. Число рабочих дней в году Д_р — 250 дн., календарных Д_к — 365 дн.

Определить:

1) экономичный размер партии заказа;

2) количество заказов за год;

3) цикл заказа;

4) общие годовые затраты предприятия на хранение и возобновле­ние запаса.

Решение.

1. Экономичный размер партии заказа

Z_о= = 2064 ед.

2. Количество заказов за год

m_з = N/Z_о = 36500/ 2064 = 18.

3. Цикл заказа

или .

4. Общие годовые затраты предприятия на хранение и возобновление запаса:

Пример 4.5

Предприятие для своих нужд производит стальные валы и одновременно их потребляет по 10 ед. в день (q_пот). Мощность произ­водства позволяет изготовить 30 валов за день (q_из). Годовая стоимость хранения вала С_хр — 18 руб., стоимость подготовки производства к вы­пуску партии валов S_B — 1300 руб. Количество дней работы предприятия за год Д_р — 250 р.д.

Определить: 1) экономичный размер партии производства валов Z_о 2) количество возобновления производства валов за год т_в и цикл их производства Т_ц; 3) максимальную величину запаса валов z_max; 4) цикл потребления валов Т_пот, т.е. количество дней работы предприятия с из­готовленной партией; 5) общие годовые затраты предприятия на произ­водство и хранение валов З_об.

Решение.

1. Экономичный размер партии

× =

= × = 736 ед.

N = Д_р×q_пот = 250 ×10 = 2500 ед.

2. Количество возобновления производства валов

Цикл производства

Т_ц=

3. Максимальная величина запаса

Z_макс=

4. Цикл потребления валов

5. Общие затраты предприятия на производство и хранение валов

З_об = .

4.5 Организация и планирование транспортного хозяйства

Для расчета грузооборота составляют шахматную таблицу по отдельным цехам и складам, а затем по предприятию в целом (табл. 4.10). В основе построения шахматной таблицы лежит баланс прибытия и отправления грузов.

По данным шахматной таблицы, генеральному плану предприятия, планировкам цехов, складов и служб разрабатывают схемы грузопотоков в соответствующем масштабе по каждой структурной единице и по предприятию в целом. Таблица грузооборота и диаграмма грузопотоков служат базой для планирования и организации перевозок на предприятии. На их основе разрабатывают рациональные маршруты межцеховых перевозок, определяют количество погрузочно-разгрузочных постов, устанавливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных средств.

Таблица 4.10 — Фрагмент шахматной таблицы грузооборота предприятия, тыс. т.

Так как межцеховые перевозки осуществляются по двум маршрутам: маятниковому и кольцевому, то при выборе маршрута межцеховых перевозок необходимо обеспечить: кратчайшие пути движения транспортных средств, рациональное использование грузоподъемности или емкости транспортных средств, максимальный коэффициент пробега (отношение длины пробега транспорта с грузом к общей длине пробега).

Виды используемых транспортных средств для перевозок грузов в зависимости от типа производства приведены в табл. 4.11.

Таблица 4.11 — Виды транспортных средств, используемых при различных типах производства

Число транспортных средств циклического действия (w_тр) можно определить по формуле:

w_тр = Q_с/W_трс, (4.20)

где Q_с — суточный грузооборот, т;

W_трс — суточная производительность единицы транспортного оборудования, т.

Суточная производительность единицы транспортного оборудования прямо пропорциональна числу рабочих циклов m_ц и производительности за один цикл (W_ц), т.е.

W_трс = W_ц m_ц; m_ц = Т_дс/Т_цт, (4.21)

где Т_дс — суточный фонд времени работы транспортного оборудования, мин;

Т_цт — транспортный цикл, мин (в общем случае Т_цт= Т_пр + + Т_ц + Т_р, где Т_пр — время пробега, мин; Т_п — время погрузки, мин; Т_р — время разгрузки, мин).

Число средств непрерывного транспорта (W_трн), необходимых для данного грузопотока, например транспортеров:

W_трн = Q_ч/W_ч, (4.22)

где Q_ч — часовой грузооборот, т;

W_ч — часовая производительность транспортера, т.

Суточная производительность транспортного средства определяется по формуле:

W_тр.с = (4.23)

где к₁ — коэффициент использования транспортного средства;

к₂ —коэффициент использования транспортного средства во времени;

Т_т.сут — суточный фонд времени работы транспорта, мин;

Т_цт — транспортный цикл, мин.

Уровень механизации подъемно-траспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ к_мех определяется отношением объема механизированных работ Q_мех к общему объему работ Q_общ и рассчитывается по формуле:

(4.24)

где Q_мех — объем механизированных работ;

Q_общ — общий объем работ.

Уровень механизации является основным количественным показателем механизации. Он позволяет сравнивать состояние механизации на различных участках производства и определять пути ее дальнейшего совершенствования.

Одним из основных качественных показателей механизации является степень механизации, характеризующая уровень трудовых затрат на выполнение как ручных, так и механизированных работ. Степень механизации рассчитывается по формулам:

I_мех = (4.25)

где Тр_мех — затраты труда на выполнение механизированных работ;

Тр_общ — общий объем трудозатрат;

Ч_р.мех — численность рабочих, выполняющих механизированные работы;

Ч_общ — общая численность рабачих.

РЕШЕНИЕ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 4.6

Со станции железной дороги на предприятие необходимо перевезти на грузовой машине сырье. Расстояние от предприятия до же­лезной дороги S = 20 км. Скорость груженого автомобиля V₁=40 км/ч, скорость порожнегоV₂ = 50 км/ч, норма времени на погрузку t_п = 20 мин, а на разгрузку t_р=10 мин за 8-часовую смену. Подготовительно-заключи­тельное время t_пз=15 мин, а время обслуживания t _обс = 10 мин. Грузо­подъемность машины q = 5 т. Коэффициент использования грузоподъ­емности к₁ = 0,85.

Определить норму выработки на перевозку груза.

Решение.

1) Оперативное время:

S+ S+t _п+t _р=

2) Норма выработки

N_выр= q×k₁=

Ответ: норма выработки на перевозку груза 23 т.

Пример 4.7

В текущем месяце необходимо перевезти со склада на завод Q = 600 т заготовок. Расстояние между заводом и складом S = 45 км. Сколько потребуется пятитонных автомобилей q = 5 т, если скорость движения груженого автомобиля V₁ = 45 км/ч, порожнего V₂ = 60 км/ч. Число рабочих дней Д_p = 21 дн., продолжительность сме­ны Т_cм = 8 ч; режим работы двухсменный С_реж = 2, время погрузки t_п = 50 мин, время разгрузки t_р = 30 мин. Коэффициент, учитывающий неравномерность грузооборота, к = 0,85, коэффициент использования грузоподъемности автомобиля к₁ = 0,8, коэффициент использования ав­томобиля во времени k₂ = 0,7.

Решение.

1) Суточный грузооборот:

Q_сут =

2) Транспортный цикл:

Т_цт = Т_пр+Т_п+Т_р;

Т_пр =

Т_тц = 105+50+30 = 185 мин = 3,08 ч.

3) Суточная производительность автомобиля:

W_тр.с=

4) Необходимое количество автомобилей:

W_трн = Q_сут/W_тр.с = .

Ответ: необходимо 2 автомобиля.

Пример 4.7

Определить показатели состояния механизации: уровень механизации работ к_мех, степень механизации работ I_мех, ПТ рабочих при выполнении работ в грузопотоке мелких штучных деталей

Работа ведется по следующей схеме: погрузка деталей вручную в кон­тейнеры выполняется 4 рабочими в течение 1 ч; погрузка контейнеров на автомашину производится краном в течение 0,5 ч; перевозка контей­неров на автомашине занимает 1 ч. В пункте выгрузки производятся те же работы, что и в пункте погрузки, но в обратном порядке.

Решение.

Работы выполняются машинами и вручную, т.е. процесс является частично механизированным (одна механизированная перевалка n_мпв = 1 и две ручные перевалки n_рпв = 2).

1. Рассчитываем

– объем механизированных работ:

Q_мех = Q_пр ×n_мпв = 5×1 = 5 т-перевалок;

– объем ручных работ:

Q_р = Q_пр×n_рпв = 5×2 = 10 т-перевалок.

2.Уровень механизации

3. Затраты механизированного труда (труд водителя автомобиля — 1 чел.-ч, труд двух машинистов крана 2´0,5 = 1 чел.-ч)

Тр_мех=2 чел.-час.

4. Затраты ручного труда (труд грузчиков в пунктах погрузки и выг­рузки по 4 х 1 чел.-ч)

Тр_р = 8 чел.-ч.

5. Степень механизации труда

I_мех = .

6. Средняя выработка на одного рабочего

.

4.6 Организация и планирование обеспечения предприятия энергоресурсами

Потребность в энергоресурсах определяется в условных единицах, которыми могут быть: ккал, кВт-ч. Для перевода всех видов топлива в условные единицы пользуются соответствующими переводными коэффициентами.

Расходная часть энергобаланса включает потребность предприятия в энергоресурсах на производственные, хозяйственно-бытовые и непроизводственные нужды. Приходная чисть энергобаланса состоит из объемов покрытия потребности предприятия в энергоресурсах за счет как собственных, так и привлекаемых со стороны источников. Энергобаланс должен обеспечивать равенство между расходной и приходной частями:

G_p = G_п, (4.26)

где G_p — потребность предприятия в энергоресурсах, усл. ед.;

G_п — объем покрытия потребности предприятия в энергоресурсах, усл. ед.

При несоблюдении этого равенства, в случае если потребность в энергоресурсах больше, чем возможности источников их покрытия, предприятию необходимо пересмотреть расходную часть энергобаланса и разработать мероприятия по снижению потребности и экономному расходованию энергоресурсов или искать дополнительные источники покрытия потребности. В случае превышения приходной части энергобаланса над расходной необходимо разработать мероприятия по реализации излишних энергоресурсов или разработать мероприятия по оптимизации мощностей собственных подразделений, входящих в состав энергетического предприятия.

Потребность предприятия в энергоресурсах

G_p = G_пр + G_хб + G_н + G_ст + G_пт, (4.27)

где G_пр — производственная потребность в энергоресурсах, усл. ед.;

G_хб — потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые нужды, усл. ед.;

G_н — потребность в энергоресурсах на непроизводственные нужды, усл. ед.;

G_ст — отпуск энергоресурсов на сторону, усл. ед.;

G_пт — потери энергоресурсов в сетях, усл. ед.

Производственная потребность предприятия в энергоресурсах включает потребность в двигательной энергии, в энергии на технологические нужды (непосредственное воздействие на физико-химическое состояние предметов труда), в энергоносителях (сжатого воздуха, пара, инертных газов и др.). Потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые нужды включает расход энергии на отопление и освещение.

Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и соответствующих объемных показателей. Нормы расхода энергоресурсов устанавливаются в зависимости от типа производства. Норма расхода двигательной энергии на 1 ч работы оборудования (ġ_чд, кВт-ч) определяется по формуле:

ġ_чд = , (4.28)

где М_н — номинальная мощность электродвигателя технологического оборудования, кВт;

к_в — коэффициент использования двигателя по времени;

к_м — коэффициент использования двигателя по мощности;

к_п — коэффициент, учитывающий потери в сетях;

к_пд — коэффициент полезного действия электродвигателя.

Потребность в двигательной энергии (G_дв):

G_дв= ġ_чдТ_эфк_прк_з, (4.29)

где Т_эф — действительный (эфективный) фонд времени работы оборудования в плановом периоде, ч;

к_пр — коэффициент применяемости данного вида оборудования на предприятии;

к_з — коэффициент загрузки данного вида оборудования по времени.

Хозяйственно-бытовая энергия расходуется на освещение, вентиляцию, отопление и другие бытовые цели. Годовую потребность электроэнергии для освещения рабочих мест рассчитывают по формуле:

G_быт= (4.30)

где G_быт — годовая потребность в электроэнергии на освещение и пр., кВт-ч;

С_св — число светильников в цехе, шт.;

Р_св — мощность одной осветительной лампы, Вт;

n_св — количество ламп в одном светильнике, шт.;

к_о — средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии (при двусменной работе к_о = 0,6).

Или укрупненно:

G_быт = (4.31)

где S — площадь производственно-бытовых помещений, м².

Потребность в энергоносителях (G_э) — в сжатом воздухе, инертных газах, паре и др. определяется по формуле:

G_э = ġ_чэF_дк_з, (4.32)

где ġ_чэ — норма расхода энергоносителей на 1 ч работы оборудования, м³/ч.

Потребность электроэнергии для освещения рассчитывается исходя из освещаемой площади, нормы освещения и количества часов освещения. Во многих случаях потребность в электроэнергии для освещения определяется по количеству установленных светильников, их мощности и планируемому количеству часов освещения.

Потребление энергоресурсов в производстве по календарным периодам времени происходит неравномерно, поэтому режим производства всех видов энергоресурсов непосредственно зависит от режимов ее потребления.

ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 4.8

В механическом цехе установлено 98 ед. оборудования. Режим работы цеха двусменный. Продолжительность смены — 8 ч. Дан­ные для расчета по видам оборудования приведены в табл. 4.12.

Таблица 4.12

Площадь цеха — 980 м². Освещение цеха осуществляется 120 све­тильниками, в которых установлено по 4 люминесцентных лампы по 80 Вт каждая. Стоимость 1 кВт-ч электроэнергии 1,2 руб. Потери време­ни на плановые ремонты — 5 %.

Определить годовые затраты на электроэнергию по цеху.

Решение.

1. Определим коэффициент использования оборудования во време­ни с учетом плановых ремонтов:

к_исп = .

2. Определим эффективный фонд времени работы оборудования:

Т_эф = Д_р×С_реж×Т_см×к_исп = 250×2×8×0,95 = 3800 ч.

где Д_р — количество рабочих дней в году, Д_р = 250;

С_реж — сменность рабо­ты (С_реж = 2 при двусменной работе); Т_см — длительность смены в часах — 8 ч; к_исп — коэффициент использования оборудования по времени.

3. Определим годовую потребность в электроэнергии для работы обо­рудования:

G_эл = 3800×(18×0,8×0,8+16×0,8×0,8+14×0,8×0,7+11×0,7×0,7+

+6×0,7×0,7+6×0,7×0,6+5×0,7×0,6+2×0,6×0,6+2×0,6×0,6+10×

×0,8×0,7+8×0,7×0,7) = 203 338 кВт-ч

4. Определим годовую потребность в электроэнергии для освеще­ния рабочих мест:

G_быт= .

5. Суммарная потребность цеха в электроэнергии

G = G_э +G_быт = 203 338+87 552 = 290 890 кВт-ч.

6. Годовые затраты на электроэнергию по цеху

С_эл = 290890×1,2 = 349 068 руб.

Пример 4.10

0пределить нормы расхода энергии для металлорежущих станков:

– универсального токарно-винторезного станка мод. 1К62;

– координатно-расточного станка мод. 2А450;

– зубодолбежного станка мод. 5В12.

Данные для расчета приведены в табл. 4.13.

Таблица 4.13

Решение.

Норма расхода электроэнергии:

– для станка мод. 1К62

ġ_чд= =

– для станка мод. 2А450

ġ_чд= =

– для станка мод. 5В12

ġ_чд= =

Планирование производствено-хозяйственной деятельности предприятия

Основные вопросы раздела:

1. Производственная мощность предприятия.

2. Понятие технико-экономического планирования.

3. Понятие себестоимости продукции.

4. Классификация затрат себестоимости.

5. Калькуляция себестоимости.

6. Виды и структура себестоимости продукции.

7. Планирование себестоимости.

8. Факторы и пути снижения себестоимости.

9. Ценообразование в рыночной экономике.

10. Понятие, сущность и виды прибыли предприятия.

11. Распределение и использование прибыли предприятия.

12. Рентабельность — показатель эффективной работы предприятия.

13. Оперативно-производственное планирование.

14. Понятие и структура бизнес-плана.

5.1 Технико-экономическое планирование

Технико-экономическое планирование (ТЭП) реализуется в виде системы планов производственно-технической и хозяйственно-финансовой деятельности предприятия; начинается с анализа рынка сбыта, изучения потребности в выпускаемой продукции и разработки плана реализации продукции и услуг.

ТЭП включает следующие разделы:

1. План реализации продукции (работ, услуг).

2. План производства продукции (работ услуг) — производственную программу предприятия.

3. План производственной мощности предприятия.

4. План по труду.

5. План фонда заработной платы (ФОТ).

6. План по себестоимости продукции (работ, услуг).

7. План прибыли и рентабельности производства.

Рассмотрим систему ТЭП по этим видам планов.

1. План реализации (продажи) продукции, работ, услуг

Формирутся на основе договоров с потребителями, а также с поставщиками материалов, заготовок полуфабрикатов, комплектующих изделий. К основным показателям плана относятся номенклатура продукции (работ, услуг) каждого вида, объем реализуемой продукции в натуральном и стоимостном выражении.

Плановый объем реализуемой продукции рассчитывают по формуле:

РП^пл = Q _ГПосн + Q_ЗЧ+ Q_ПФсоб+ Q _Пвсп+Q_усл., (5.1)

где Q _{ГП осн} — готовые изделия основной продукции;

Q_ЗЧ — запасные части, если они не входят в комплект изделия;

Q_Пфсоб — полуфабрикаты собственного производства;

Q_Пвсп — продукция вспомогательных производств, реализуемая другим предприятиям;

Q_усл — услуги промышленного характера другим предприятиям, непромышленным хозяйствам своего предприятия (поставка энергии, горячей воды и т.д.)

Расчет объемов выполняется по каждому виду продукции с учетом изменений остатков готовой продукции на складе. Показатель РП используется для оценки выполнения плана поставок продукции по хозяйственным договорам, определения объема продаж, прибыли предприятия и рентабельности производства.

2. План производства продукции и оказания услуг

Разрабатывается на основе плана реализации. К основным показателям плана относятся: объем товарной, валовой и чистой продукции. При планировании производства продукции используются натуральные, условно-натуральные, трудовые (часы) и стоимостные (плановые цены) измерители.

Объем товарной продукции Q_тов планируется в натуральном и денежном измерении из объема реализуемой продукции, изменения остатков готовой продукции на складе т продукции отгруженной.

Qтов= Qреал + ( ) – ( ), (5.2)

где — объем готовой продукци на складе предприятия, планируемый на конец года и объем готовой продукции на складе предприятия к началу планового года;

— объем готовой продукции, отгруженной и отправленной, но не оплаченной потребителем в соответствии с условиями договора, на конец (плановый объем) и начало (фактический объем) планового периода.

Объем чистой подукции определяется путем исключения из обема товарной продукции затрат на материалы и амортизационные отчисления от стоимости основных фондов и рассчитывается по формуле:

= (5.3)

где Q_{чп i} — объем чистой продукции i-го изделия;

m — число наименований выпускаемых изделий.

Н_{чп i} — норматив чистой продукции единицы i-го изделия, руб.\шт.

Норматив чистой продукции рассчитывается по формуле:

Н_{чп i} = ЗП_осн+(Р_кос–А_оф) +П^нi, (5.4)

где ЗП_осн — заработная плата основных производственных рабочих, руб./шт;

Р_кос — косвенные расходы, руб./шт;

А_оф — амортизация основных фондов, руб./шт;

П^нi — нормативная прибыль изделия i-го наименования.

Нормативная прибыль изделия рассчитывается по формуле:

П^нi = С_сi ×R^нi/100. (5.5)

Объем валовой продукции планируется по трудоемкости и в денежном выражении и включает объем товарной продукции и незавершенного производства. Объем валовой продукции рассчитывается по формуле:

ВП = Q_тов+ ΔНЗП; ΔНЗП = ΔНЗП_кг –ΔНЗП_нг, (5.6)

где ΔНЗП — изменение объема незавершенного производства;

ΔНЗП_кг, ΔНЗП_нг — объем незавершенного производства соответственно на начало (фактический) и на конец (нормативный) планового года.

ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 5.1

Предприятие запланировало на следующий год: реализация основной продукции на сумму 620 млн. руб., работы промышленного характера на 50 млн. руб., снижение объема готовой продукции на складе на конец года на 40 млн. руб. Процент материальных затрат и амортизационных отчислений У_{вес.м.а.}= 60 % стоимости товарной продукции. Размер НЗП на конец периода увеличится на 30 %.

Определите: объем реализуемой, товарной, валовой и чистой продукции предприятия.

Решение.

1. Определяем объем реализованной продукции:

РП = Q_осн + Q_усл = 620+50 = 670 млн. руб.

2. Определяем объем товарной продукции:

Q_тов = РП– Q^кг_{гп скл} = 670–40 = 630 млн. руб.

3. Определяем объем валовой продукции:

ВП = Q_тов+ΔНЗП = 630+30 = 660 млн. руб.

4. Определяем объем чистой продукции:

Q_чп = Q_тов×(100–У_{вес.м.а.}/100) = 630×(1–60/100) = 630×0,4 =

= 253,0 млн. руб.,

где У_{вес.м.а.} — процент затрат на материалы и амортизационные отчисления.

Пример 5.2

Определить объем чистой продукции предприятия по нижеприведенным данным:

Таблица 5.1

Решение.

1. Определяем нормативную прибыль i-го изделия:

П^нi = С_{с.изгот i} ×R^нi/100; С_{с.изгот i} = С_сi–М_i.

П^н_А = (20000–8000)×0,15 = 1800 руб./шт.

П^н_Б = (15000–6000)×0,15 = 1350 руб./шт.

П^н_В = (10000–4000)×0,15 = 900 руб./шт.

2. Определим норматив чистой продукции i-го изделия:

Н_чпi = ЗП_оснi×(1+У_кос/100)+П^нi.

Н_чпА = 5000×1,14+1800 = 7500 руб./шт.

Н_чпБ = 3750×1,14+1350 = 5625 руб./шт.

Н_чпА = 2500×1,14+900 = 3750 руб./шт.

3. Определяем объем годовой чистой продукции:

=

Q^пл_чп =7500×3000+5625×2000+3750×4000=48750 тыс. руб.

3. План загрузки производственного оборудования и площадей

Расчеты загрузки площадейпроводятся с целью определения возможности выполнения производ­ственной программы. Загрузка оборудованияопределяется по каждой группе и рассчитывается по формуле:

N_{об n} = , (5.7)

где N_{об n} — загрузка n-й группы оборудования, ч;

И_j — программа запуска (выпуска) изделия i-гo наименования, шт.;

t_in — норма времени обработ­ки i-гo изделия на n-й группе оборудования мин/шт.;

к_вн — коэффици­ент выполнения норм;

m — число наименований изделий.

Пропускная способность n-й группы оборудования рассчитывается по формуле:

Р_об.гn = Т_эф×n_об, (5.8)

где Р_об.гn — пропускная способность n-ной группы оборудования, ч;

Т_эф — действительный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде, ч;

n_об — количество единиц оборудования в n-й группе.

Коэффициент загрузки оборудования по группам рассчитывается по формуле:

η_об.гр = ; (5.9)

при ή_об.гр > 1 — перегрузка оборудования, N_об.n > Р_об.гр, т.е. «узкое место»;

при ή_об.гр < 1 — недогрузка оборудования, т.е. N_об.n < Р_об.гр.

Загрузка сборочных площадей S_пл (м²/дн.):

S_пл= И_i×S_i×Т_цi, (5.10)

где И_j — количество собираемых изделий i-гo наименования, шт.;

S_i — площадь, необходимая для сборки изделия i-гo наименования, м²/ед.;

T_цi — длительность производственного цикла сборки i-гo изделия, дн.

Пропускная способность сборочных площадей рассчитывается по формуле:

Р_площ = S_ц×Т_эф, (5.11)

где S_ц — производственная площадь цеха, м²;

Т_эф — действительный фонд времени, дн;

Р_пощ — пропускная способность цеха, м²/дн.

Коэффициент загрузки производственной площади определяется отношением загрузки к пропускной способности площади.

4. План производственной мощности предприятия

Этот раздел ТЭП был подробно нами рассмотрен в разделе 1 п. 1.4.

5. План по труду, кадрам и оплате трударассматривался в разделе 2 данного учебно-методического пособия.

6. План себестоимости продукции

Себестоимость продукции (работ, услуг) — это выраженные в денежной форме затраты предприятия на оплату труда и материально-технические средства, необходимые для производства и реализации продукции.

Себестоимость является частью стоимости:

С_m = С+ V+m,

где С — перенесенная стоимость потребленных средств производства;

V — стоимость общественно необходимого продукта, созданная необходимым трудом;

т — стоимость прибавочного продукта, созданная прибавочным трудом.

Себестоимость продукции — один из основных показателей эффективности хозяйственной деятельности предприятия, а также один из фондообразующих показателей, используемых при формировании фондов экономического стимулирования.

Снижение себестоимости — резерв роста производства, увеличения накоплений. Уровень себестоимости зависит от организации производства и труда, планирования и нормирования трудовых, материальных и денежных затрат на единицу продукции. Себестоимость характеризует степень использования материальных ресурсов и рабочей силы, основных и оборотных средств, уровень хозяйственного руководства.

Калькулирование себестоимости — это способ группировки затрат и определения себестоимости. Показатель себестоимости продукции служит ориентиром при разработке планов, анализе их выполнения, поэтому принято составлять плановую и отчетную калькуляции себестоимости.

Плановая калькуляция представляет собой задание по себестоимости для предприятия в целом, его цехов, участков, отдельных видов работ и операций. Плановую себестоимость определяют исходя из обоснованных норм затрат труда, прогрессивных норм расхода материалов, топлива, электроэнергии, технических нормативов использования оборудования. Плановая калькуляция позволяет наметить снижение себестоимости по сравнению с предыдущим периодом и определить затраты по видам продукции.

Типовая калькуляция включает группировки затрат по следующим статьям:

1) сырье и материалы;

2) возвратные отходы (вычитаются);

3) топливо и энергия на технологические цели;

4) основная заработная плата производственных рабочих;

5) дополнительная заработная плата производственных рабочих;

6) единый социальный налог;

7) расходы на подготовку и освоение производства;

8) расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

9) цеховые расходы;

10) общезаводские расходы;

11) прочие производственные расходы;

12) внепроизводственные расходы.

Цеховая себестоимость продукции:

С_{с ц} = З_м+З_фзп +З_цнр, (5.12)

где З_м — затраты на основные материалы, сырье, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия;

З_фзп — основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих;

З_есн — установленный процент отчислений на социальное страхование;

С_цнр — цеховые накладные расходы;

фабрично-заводская себестоимость продукции:

С_{с з}= З_м+З_фзп +З_цнр+З_знр, (5.13)

где З_знр — общезаводские накладные расходы, распределяемые пропорционально основной заработной плате рабочих или цеховой себестоимости;

полная себестоимость продукции:

С_с = З_м + + С_цр + С_зр + С_кр, (5.14)

где С_кр — непроизводственные (коммерческие) расходы, связанные с реализацией продукции.

Под структурой себестоимости понимается соотношение отдельных элементов (статей) затрат, их удельный вес в общей себестоимости (в процентах), который исчисляется следующим образом:

d_i = (5.15)

где — удельный вес i-го элемента (статьи) затрат в себестоимости продукции, %;

— сумма затрат по i-му элементу (статье), руб.;

С_с — себестоимость данной продукции, руб.

Анализ себестоимости по отдельным элементам расходов позволяет выявить отклонения фактической себестоимости от плановой (базовой) по каждому элементу затрат и детально изучить причины этих отклонений. Анализ структуры себестоимости позволит определить главные направления поиска резервов снижения себестоимости, разработать организационно-технические мероприятия по их выявлению.

Смета затрат на производство по вспомогательным цехам — это вся совокупность затрат этих подразделений, которые включаются в себестоимость товарной продукции исходя из направления использования на основе баланса распределения работ и услуг вспомогательных цехов.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, как цеховые и общезаводские расходы, рассчитываются по утвержденным на предприятии нормативам (в разрезе каждого элемента и статьи затрат). Планы по труду, материально-техническому снабжению и услугам материально-технического снабжения служат основанием расчета сметы цеховых расходов. Последовательность ее составления начинается с распределения заработной платы вспомогательных рабочих, затрат на вспомогательные материалы и стоимость услуг вспомогательных подразделений по соответствующим статьям сметы. Далее рассчитываются амортизационные отчисления.

Внепроизводственные расходы включают отдельной статьей в полную себестоимость товарной продукции, а в общую смету затрат — по соответствующим элементам. Сводная плановая калькуляция себестоимости то­варной продукции — завершающая стадия планирования себестоимости.

Разработка плана организационно-технических мероприятий по использованию внутрипроизводственных резервов основывается на результатах анализа их источников и технико-экономических факторов. К наиболее важным источникам следует отнести снижение материальных затрат и рост производительности труда, снижение себестоимости выпускаемой продукции и экономию,величина которой может быть рассчитана по следующей формуле:

Э_м = × Q, (5.16)

где Э_м — экономия текущих издержек производства на сырье, материалы, топливо;

Н_м и Н_м^пл — нормы расхода материала до и после внедрения мероприятия;

Ц_м и Ц_м^пл — цена единицы сырья, материала, топлива до и после внедрения мероприятия;

К _м и К _м^пл — коэффициент использования материальных ресурсов до и после внедрения мероприятия;

Q — годовой объем производства.

В результате снижения трудоемкости экономия обеспечивается за счет уменьшения затрат на оплату труда с учетом дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование в расчете на единицу продукции, скорректированных на новый объем производства, т.е.

Эзп = Q^пл, (5.17)

где t₁ и t₁^пл — трудоемкость единицы изделия до и после внедрения мероприятия, нормо-час;

С_тч, С_тч^пл — среднечасовая тарифная ставка до и после внедрения мероприятия;

К_вн, К_дзп, К_есн — коэффициенты, учитывающие выполнение норм, дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование;

Q^пл — новый объем производства.

Экономия на амортизационных отчислениях в результате улучшения использования времени работы оборудования может быть определена по формуле:

Э_ам = (5.18)

где С_пер.об — первоначальная стоимость оборудования;

n_а — норма амортизации;

q^пл и q^баз — объем выпуска продукции при новом (плановом) и старом (базовом) уровне использования оборудования по времени. Экономию на условно-постоянных расходах рассчитывают по формуле:

Э_у-п = (З_уп/Q^баз)×(∆Q_пт+∆Q_исп.об), (5.19)

где З_уп — величина условно-постоянных затрат;

q^баз — объем производства до внедрения мероприятий по росту производительности труда и улучшению использования оборудования;

∆Q_пт — прирост объема производства в результате роста производительности труда, т.е.

∆Q^пт = Q^пл – Q^баз, (5.20)

где Q^баз — объем производства до внедрения мероприятия;

∆Q_исп.об — прирост объема производства в результате повышения уровня использования оборудования по времени:

∆Q_исп.об = Q^пл – Q^баз. (5.21)

При разработке перспективных планов снижения себестоимости широко используется индексный метод. В этом случае снижение себестоимости за счет использования внутрипроизводственных источников определяют как сумму долей снижения себестоимости продукции или затрат на 1 руб. товарной продукции, обеспечиваемую каждым источником, т.е.

α _сс = α ₁ + α ₂ +... + α _k = ∑ α _i, (5.22)

где α_i — доля снижения себестоимости продукции или затрат на 1 руб. товарной продукции i-гo источника;

k — количество внутрипроизводственных источников i = 1, 2, 3, ..., k.

Например, снижение себестоимости (или затрат на 1 руб. товарной продукции) в результате роста производительности труда может быть рассчитано по формуле:

%С_с = , (5.23)

где %С_с — доля снижения затрат на 1 руб. товарной продукции или себестоимости;

% ЗП, %ПТ — индекс роста заработной платы и производительности труда (отношение заработной платы и производительности труда последующего года к предыдущему);

%ЗПс_с — доля заработной платы в себестоимости (или затрат на 1 руб.) товарной продукции.

Экономия в абсолютном выражении:

Э = С_с (5.24)

или Э = ,

где С_с — себестоимость товарной продукции, руб.;

З_тп — затраты на 1 руб. товарной продукции, руб.

Все многообразие технико-экономических факторов можно объединить в укрупненные группы.

Расчет экономии при внедрении производительного оборудования можно осуществить по следующей формуле:

Э_пр= (5.25)

где ФЗП , ФЗП — заработная плата рабочего-станочника за год в базовом и плановом периодах, руб.;

ПТ^баз, ПТ^пл — производительность труда, старая (базовая) и новая (плановая);

С ^нов_{пер об}, С^ст_{пер об} — первоначальная стоимость старого и нового оборудования, руб.;

n , n — норма амортизационных отчислений старого и нового оборудования, %;

П^ст, П^нов — производительность оборудования старого и нового, %.

2. Совершенствование организации производства и труда.

Снижение себестоимости от технико-экономических факторов основывается на сокращении текущих издержек производства на единицу продукции до и после внедрения организационно-технических мероприятий (см. табл. 5.2).

Таблица 5.1 — Расчет снижения себестоимости товарной продукции по основным техническим факторам

3. Экономия материальных ресурсов (снижение материалоемкости продукции).

Повышение эффективности промышленного производства в значительной степени зависит от уровня использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Снижение материальных затрат на единицу продукции подчинено действию и требованиям закона стоимости. Материалоемкость продукции относится к одному из важнейших показателей уровня использования сырья и материалов.

Экономия сырья и материалов — фактор роста объема производства.

Организационно-технические мероприятия, направленные на улучшение использования материальных ресурсов, предусматривают повышенные требования к парку основного оборудования, технологии, уровню квалификации, качеству, службе маркетинга и т.д.

ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ

Пример 5.4

Рассмотрим индексный метод расчета снижения себестоимости по внутрипроизводственным источникам. За три года работы предприятия: выпуск товарной продукции на предприятии увеличился в Q_t =1,6 раза, удельный вес сравнимой продукции составил У_баз= 78,1 %, средний рост производительности труда возрос на 40 %, средняя заработная плата на 30 %, удельный вес постоянной части цеховых расходов У_цнр — 25 %, общезаводских У_фнр — 80 %, рост условно-постоянных расходов — 20 %, переменных — 40 %, потери от брака ликвидированы полностью.

Следует определить общий процент снижения себестоимости сравнимой товарной продукции в t + 3 году по нормам t-гo года и нормам t + 3 года (табл. 5.2).

Таблица 5.2 — Расчет снижения себестоимости сравнимой продукции

Графа 4 (сравнимая товарная продукция в t-ом году) рассчитывается умножением графы 2 на увеличение объема выпуска и удельный вес сравнимой товарной продукции.

Например, по основным материалам их стоимость в t+3 году по ценам t года составит:

З_мт ^t+3 = (З_мt × Q_t × У^баз) / 100, (5.26)

где Q_t — увеличение товарной продукции за рассматриваемый период времени, раз;

У^баз — удельный вес сравниваемой (базовой) продукции, %;

З_мt — затраты по основным материалам сравниваемого (базового) года, руб.

(100 × 1,6 × 78,1) / 100 = 125 тыс. руб.

Также рассчитываются остальные статьи затрат. Снижение себестоимости и экономия по заработной плате определяются:

%С_с = %ЗПс_с = (1 – 1,3 / 1,4) × 10 = 0,7 %.

Экономия по заработной плате:

Э_зп = С_t +

Дата добавления: 2014-10-02; просмотров: 506; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!