дефекты сварных швов. Внешние дефекты и их характеристики

К ним относятся: нарушение установленной формы, размера, подрезы, прожоги, наплывы, внешняя пористость, незаваренные кратеры, шлаковые вкл-я и трещины на пов-ти.

Прожог сварного шва – это дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся в результате вытекания части металла сварочной ванны. Прожоги образуются от чрезмерно высокой погонной энергии, неравномерной скорости сварки.

Трещина сварного соединения – это дефект в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах.

Нарушение формы и размера: зависят от толщены материала, указываются на чертеже и регламентируются.

Грубая чешуйчатость и неравномерность ширины шва: является следствие стекания металла под действием сил тяжести, нестабильность горения дуги.

Незаплавленные углубления — кратеры (неровная поверхность шва) являются следствием недостаточной квалификации сварщика. Швы с большим количеством этих дефектов обладают пониженной прочностью. Их нужно вырубать и производить заварку вновь.

3.8 Контроль качества сварных соединений. Методы контроля. Область применения.

В сварочном производстве применяют следующие виды контроля:

входной (предупредительный), текущий (пооперационный) и приемочный (выходной) готовых изделий и узлов.

Цель входного контроля – уменьшить вероятность возникновения брака при выполнении сварочных работ (контроль документации, качества исходных и сварочных материалов, квалификации сварщиков и т. д.).

Текущий контроль осуществляется в процессе сборочно-сварочных работ.

Приемочный, или выходной контроль, осуществляется для выявления наружных и внутренних дефектов сварки.

Различают разрушающие и неразрушающие методы контроля качества сварных соединений.

Разрушающие методы контроля качества сварных соединений:

Разрушающие испытания проводят на образцах.

Механические испытания статические испытания различных участков сварного соединения на растяжение, изгиб, твердость и динамические испытания на ударный изгиб и усталостную прочность.

Металлографические исследования проводят для установления

структуры металла сварного соединения и наличия дефектов.

При макроструктурном методе определяют характер и расположение видимых дефектов.

При микроструктурном анализе Такие исследования позволяют обнаружить пережог металла, микроскопические трещины.

Химический анализ позволяет установить состав основного и наплавленного металла.

Специальные испытания проводят для получения характеристик сварных соединений, учитывающих условия эксплуатации (коррозионная стойкость, ползучесть металла при воздействии повышенных температур).

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений. При неразрушающих испытаниях оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность или надежность сварного соединения.

Внешнему осмотру подвергается 100 % сварных соединений. Геометрические размеры швов, наличие подрезов, трещин…

Контролю на непроницаемость подвергают трубопроводы и емкости, для транспортирования и хранения газов и жидкостей, работающие при избыточном давлении.

Пневматические испытания основаны на создании избыточного давления воздуха. Определение герметичности.

Вид гидравлического испытания. Налив воды применяют для испытания на прочность и плотность вертикальных резервуаров с толщиной стенки до 10мм.

Внутренние дефекты сварных соединений выявляют просвечиванием рентгеновскими лучами (толщина металла до 60 мм )или гамма-лучами (толщина металла до 300 мм).

Магнитографический контроль основан на обнаружении полей

рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений.

Ультрозвуковой метод контроля качества сварных соединений. Схема, сущность, область применения.

основан на способности ультразвуковых колебаний отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами.

Схема прохождения магнитного потока в сварном соединении:а – при отсутствии дефекта; б – при наличии дефекта; 1 – поле магнитного рассеяния; 2 – дефекты шва

Ультразвуковой контроль сварных соединений:

1 – генератор; 2 – усилитель; 3 – экран прибора; 4 – сварной шов;5 – искатель-приемник; 6 – начальный импульс; 7 – импульс от дефекта; 8 – импульс от донной поверхности.

Импульсный генератор 1 формирует короткие электрические импульсы с длинными паузами. Искатель 5 преобразует эти импульсы в ультразвуковые колебания. При встрече с дефектом волны от него отражаются, снова попадают на искатель и преобразуются в электрические колебания, поступающие на усилитель 2 и дальше на экран прибора 3. Зондирующий импульс генератора 6 размещается в начале развертки,

импульс от донной поверхности 8 – в конце развертки, а импульс от дефекта 7 – между ними. В процессе контроля сварного соединения искатель перемещается зигзагообразно по основному металлу вдоль шва 4.

Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте контроля обильно смазывают маслом.

Дата добавления: 2014-09-29; просмотров: 414; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!