Производство металла с цинковым покрытием

На комбинате, кроме г/к и х/к проката, производится прокат с металлическим покрытием - оцинкованный металл. Покрытия необходимы для защиты листовой стали от коррозии. Производство металла с покрытиями непрерывное. Для обеспечения непрерывности производства на всех агрегатах по два разматывателя и по две моталки, которые работают поочередно, а также сварка предыдущей полосы с началом следующей и два петлевых устройства (накопителя полос) во входной части агрегата и в хвостовой.

В ПХП на агрегаты непрерывного горячего цинкования АНГА и АНГЦ металл поступает сразу после станов холодной прокатки, минуя термоотделение. Это происходит потому, что технология производства металла с покрытиями предусматривает термообработку в протяжных камерных печах непосредственно на агрегатах. Металл для цинкования на станах холодной прокатки катают с минусовыми допусками по толщине, чтобы после нанесения покрытия уложиться в допуск по толщине.

Технология производства стали с покрытиями на АНГА

АНГА предназначен для производства стали с цинковым, алюмоцинковым, алюмокремниевым покрытиями в рулонах.

Исходным материалом для производства полос с покрытиями являются холоднокатаные и горячекатаные травленые полосы.

Технология производства стали с покрытиями на АНГА устанавливается в ТИ 105-П.ХЛ-30-2003.

Задача металла в агрегат производится в соответствии с заданием ПРБ.

1. Рулон краном устанавливают на приемный стеллаж загрузочного устройства и подают на один из разматывателей, которые работают поочередно.

2. Затем полоса проходит через листоправильную машину.

3. Передний конец подается на ножницы для обрезки переднего утолщенного конца и далее к сварочной машине. Сваривается задний конец предыдущей полосы, который также обрезается, с передним концом последующей.

4. После обработки полос во входной секции с поверхности полосы удаляются жировые и механические загрязнения с помощью нагретых щелочных растворов в следующей последовательности:

- химическое обезжиривание в ванне струйного обезжиривания ВСО: полоса проходит между коллекторами с помощью поддерживающих роликов, нагретый щелочной раствор подается через сопла коллекторов под давлением;

-механическая очистка в щеточно-моечной машине ЩЩМ №1 с помощью вращающихся щеток и горячего моющего раствора;

- удаление с поверхности полос остатков моющего раствора в ЩЩМ №2 и в ванне струйной промывки- ВСП, путем обработки струями воды под давлением;

- сушка поверхности полос в сушилке горячим воздухом.

Качество очистки поверхности полосы зависит от состояния капроновых щеток и степени прижатия их к полосе. На выходе полосы из ВСП моющий раствор отжимается гуммированными роликами. В сушилке удаляют остатки влаги с поверхности полосы.

5. После участка очистки полоса подается в петлевое устройство, предназначенное для обеспечения непрерывной работы средней части агрегата при остановках головной части для сварки полос.

6. Из петлевого устройства полоса поступает в протяжную печь, в которой осуществляются следующие операции: нагрев полосы, отжиг в атмосфере водородного защитного газа, выдержка при температуре отжига и охлаждение в камере выдержки и регулируемого охлаждения-КВО, а затем окончательное охлаждение в камере струйного охлаждения-КСО .

7. Полоса, подвергнутая очистке и отжигу, без соприкосновения с атмосферным воздухом поступает в ванну покрытия, где происходит взаимодействие полосы с расплавом с образованием покрытия.

Температура в ванне покрытия и хим.состав расплава для цинкования те же, что и на АГНЦ.

Свинец и алюминий добавляют по мере необходимости. При производстве стали с минимальным узором кристаллизации массовая доля свинца в расплаве не более 0,1%.

Изгарь с поверхности зеркала ванны покрытия удаляется по мере накопления.

Равномерное по ширине цинковое покрытие получают с помощью системы регулирования толщины покрытия, включающей воздушные ножи. Толщина покрытия зависит от давления подаваемого воздуха, скорости движения полосы.

Транспортирование полосы в расплаве осуществляется при помощи погружного (донного) и стабилизирующего роликов.

8. Охлаждение полосы с покрытием осуществляется путем двухсторонней обдувки воздушными струями в установках охлаждения (УО), а затем в ванне охлаждения с химически очищенной водой до 60°С.

9. В зависимости от вида покрытия, назначения продукции, сортамента и исходного профиля полос могут применяться дрессировка, правка или комбинированная обработка с проведением обоих процессов.

Температура полос, которые поступают в ПДС не должна превышать 40°С.

Дрессировка полос необходима для улучшения планшетности, механических свойств и повышения качества поверхности путем устранения узора кристаллизации.

Правку производится путем изгиба полосы с одновременным растяжением для снижения общей неплоскостности.

10. Для предотвращения коррозии покрытия при транспортировке и хранении полосу подвергать пассивации в растворе хромового ангидрида путем погружения. Формирование пленки, равномерной по ширине и длине полосы, осуществляется с помощью двух гуммированных роликов, которые отжимают избыток раствора при выходе полосы из ванны.

11. После пассивации полоса просушивается нагретым воздухом в сушилке.

12. Полоса проходит через петлевое устройство №2, предназначенное для обеспечения непрерывной работы средней технологической части агрегата при остановках выходной части агрегата на заправку полосы в моталку.

13. На установке зеркал оценивается качество полосы с покрытием с двух сторон в соответствии с требованиями ТУ и стандартов.

14. При поставке стали с промасливанием (согласно требованиям заказа) наносится консервационная смазка с помощью промасливающей машины. Далее полоса сматывается в рулон на одной из моталок. Масса рулона, предназначенного для отгрузки не должна превышать 20 т.

15. На рулон наклеивают ярлык с указанием данных о металле. Годный металл отправляют на упаковку или на агрегат поперечной резки (АПРУ) для разрезания на листы.

Дата добавления: 2014-09-29; просмотров: 401; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!