К восстановлению деталей

Раздел 2. Технологическая подготовка производства

Таблица 1.3.3. Классификация восстанавливаемых деталей

Классификация дефектов

Таблица 1.3.2. Кодовое обозначение типовых поверхностей восстанавливаемых деталей

Таблица 1.3.1. Показатели условий работы восстанавливаемых поверхностей

Поверхности деталей машин

Классификация восстанавливаемых деталей машин.

Все поверхности деталей, которые подлежат восстановлению, делят на исполнительные, основные, вспомогательные, технологические и свободные.

Исполнительные поверхности предназначены для выполнения служебного назначения, например, поверхности лемехов, отвалов, дисковых ножей и других рабочих органов сельскохозяйственных, землеройных и мелиоративных машин.

Основными поверхностями детали опираются на поверхности других деталей и занимают в механизмах вполне определенное положение, предусмотренное конструкцией.

Вспомогательные поверхности служат опорой для других деталей и определяют их положение в механизме.

Технологические поверхности предназначены для базирования деталей при изготовлении и восстановлении.

Свободные поверхности соединяют все поверхности в одно целое и не соприкасаются с поверхностями других деталей.

Детали характеризуются формой, размерами, материалами, массой, сбалансированностью, а также допусками (формы и расположения поверхностей): прямолинейности, плоскостности, круглости, цилиндричности, параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, позиционного отклонения, пересечения осей, радиального и торцового биения, наклона, формы заданного профиля. В процессе эксплуатации кроме изменения формы, размеров, массы и расположения поверхностей возникают трещины, обломы, сколы, забоины, нарушается балансировка.

Кроме параметров восстанавливаемых поверхностей, для выбора способов восстановления очень важными факторами являются: тип сопряжения, виды трения и относительного перемещения поверхностей в процессе эксплуатации машин. Эти факторы объединяются общим понятием - показатели условий работы (табл. 1.3.1).

Поверхности восстанавливаемых деталей подобной геометрической формы с общими признаками условий работы называют типовыми. Создана классификация типовых поверхностей и их кодовые обозначения для машинной обработки информации с помощью ЭВМ (табл. 1.3.2). Классификация составлена таким образом, что ее можно уточнять и дополнять при появлении новых типовых поверхностей новых машин и оборудования, используя сочетания геометрической формы поверхностей и условий их работы, не вошедшие в приведенную в таблицу.

Все восстанавливаемые детали подразделяют на два класса: тела вращения и не тела вращения. Из двух классов деталей, выделено семь подклассов. Отдельно выделены сборочные единицы. В целях разработки типовой и групповой технологий восстановления целесообразно объединять детали в группы по единству восстанавливаемых поверхностей или устраняемых дефектов. Некоторые подклассы восстанавливаемых деталей, конструктивно-технологические группы и их кодовые обозначения для машинной обработки информации с помощью ЭВМ приведены в табл. 1.3.3.

Классификация дефектов позволяет правильно выбрать технологические процессы восстановления деталей, особенно типовые - обосновать рациональную специализацию подразделений, занятых восстановлением; производить укрупненные расчеты трудовых и материальных затрат, связанных с восстановлением; планировать производство.

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям;

Устранимый дефект - дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно.

Величина (масштаб) дефектов - количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений с учетом припуска на подготовительную обработку перед восстановлением.

Дефекты относятся как к отдельным поверхностям, так и к деталям в целом.

Различают следующие группы дефектов, относящихся к деталям в целом: нарушение целости (трещины, обломы, разрывы и др.); несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. Может быть и сочетание дефектов.

При выборе способа и технологии восстановления большое значение имеют размеры дефектов; выделяются три группы размеров - до 0,5 мм; 0,5 - 2 мм и св. 2 мм.

Вероятность появления дефектов количественно оценивается на основании обработки статистических материалов и характеризуется коэффициентом повторяемости дефектов.

Коэффициент повторяемости дефекта определяют из выражения

К_п.д. = n_д / n_о

где n_д - число деталей с данным дефектом из общего количества продефектованных; n_о - общее число продефектованных ремонтопригодных деталей.

Если поверхности детали увязаны жесткими допусками по соосности, перпендикулярности, биению, параллельности, в процессе восстановления одной поверхности могут появляться недопустимые отклонения расположения других поверхностей. В этом случае необходимо наращивать все взаимосвязанные поверхности независимо от того, что дефекты имеются только на некоторых из них, и вести механическую обработку от единых баз.

Для расчета объемов работ, выполняемых при восстановлении деталей, используют значение коэффициента годности деталей для восстановления, определяемое по формуле

К_{г. в.} = n_в/n_деф,

где n_в - число деталей данного наименования, подлежащих восстановлению (ремонтопригодных); n_деф - общее число деталей данного наименования, подлежащих дефектации.

Дата добавления: 2014-02-28; просмотров: 761; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!