Ручная дуговая сварка

Сварка

Классификация способов восстановления.

Контроль качества восстановления

Качество восстановления деталей оценивают степенью соответствия полученных физико-механических свойств и геометрических параметров заданным техническими условиями на восстановление детали и ремонтным чертежом аналогичным свойствам и параметрам.

При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняют пооперационно и по сгруппированным операциям. Проверку, как правило, осуществляют непосредственные исполнители работ, а также мастера, бригадиры, руководители подразделений. Периодически промежуточный контроль проводят работники ОТК предприятия. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводят работники ОТК предприятия.

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, формы,

Раздел 4. Способы восстановления деталей

В производственных условиях разработаны и реализованы различные способы восстановления деталей с использованием технологий сварки, наплавки, металлизации, газопламенного нанесения порошковых материалов, гальванических, заливки жидким металлом, применением пластмасс и клеев, пластической деформацией, термической и химико-термической обработкой и др. Выбор наиболее приемлемого способа состоит в техническом, экономическом и организационном анализах требований к восстановленным деталям с учетом условий работы их в сопряжениях, производственной программы, оснащенности предприятий, обеспеченности материалами, энергией, рабочей силой и других конкретных мероприятий. Технические возможности различных способов восстановления и рекомендуемая область их применения приведены в табл. 4.1.1.

Место сварки стальных деталей. Технологические процессы сварки и наплавки занимают ведущее место при ремонте изделий, поскольку с их помощью восстанавливают почти 70 % всех деталей.

Большое разнообразие форм и размеров деталей обусловливает необходимость применения в ремонтном производстве разных видов сварки.

Ручную дуговую сварку выполняют, как правило, металлическими электродами при питании дуги постоянным или переменным током. Электрическая дуга постоянного тока более стабильна, кроме того, эту сварку можно проводить при прямой или обратной полярности, присоединяя в первом случае к детали плюс источника энергии, а к электроду - минус, а в другом случае - наоборот.

Обратная полярность позволяет уменьшить глубину проплавления детали, поскольку на положительном электроде выделяется тепла на 20 % больше, нежели на отрицательном. Поэтому детали толщиной менее 3 мм необходимо сваривать постоянным током обратной полярности, чтобы избежать прожогов.

Источниками постоянного тока при ручной и механизированной сварке и наплавке являются преобразователи, выпрямители и агрегаты с приводом от двигателя внутреннего сгорания (табл. 4.2.2-4); источниками переменного тока - сварочные трансформаторы (табл. 4.2.5).

При восстановлении деталей дуговой сваркой возникают следующие нежелательные последствия: окисляется металл, поглощается азот, выгорают легирующие добавки, происходят объемные и структурные превращения, что приводит к короблению деталей, нарушению термической обработки и снижению твердости. Окисление металла понижает механические свойства и пластичность наплавленных или сваренных участков. Поглощение азота за счет образования нитрида железа, марганца и других элементов увеличивает прочность сварного шва, однако резко уменьшает его пластичность.

Для уменьшения отрицательного влияния рассмотренных явлений на восстанавливаемые детали сварку или наплавку выполняют электродами с обмазкой. При выборе электродов необходимо учитывать их назначение. Если электроды применяют для сварки разрушенных деталей, их выбирают исходя из условий максимального приближения качества и свойств материала шва к металлу восстанавливаемой детали, чтобы твердость была одинаковой на всех участках. При наплавке изношенных поверхностей основным критерием является твердость наплавленного слоя и износостойкость.

Электроды для сварки обозначают буквой «Э» и двумя цифрами, например Э-42. Цифры после буквы свидетельствуют о прочности шва на разрыв.

Электроды для наплавки обозначают двумя буквами «ЭН» и цифрами, показывающими гарантированную твердость наплавленного слоя. Наплавочные электроды специального назначения обозначают тремя буквами. Например, электрод типа ЭНР-62 расшифровывается так - электрод для наплавки режущего инструмента обеспечивает твердость слоя НRС 62.

Каждому типу электрода может соответствовать несколько марок обмазки. Обмазки электродов по составу подразделяют: на руднокислые - Р, рутиловые - Т, фтористо-кальциевые - Ф, органические - О. Наибольшее распространение в ремонтной практике получили группы Р, Т и Ф. К группе Р относятся электроды ОMM-5, ЦМ-7, ЦМ-8; к группе Т - ЦМ-9, ОЗС-6, АНО-3; к группе Ф - УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/б5. Марки, типы электродов и их назначение приведены в табл. 4.2.6.

Для наплавки интенсивно изнашивающихся деталей машин применяют порошкообразные твердые сплавы (У35Х717, вокар, ВИСХОМ-9, боридную смесь БХ), литые твердые сплавы (стеллиты: В2К, В3К, В3К-ЦЭ и стеллитоподобные сплавы (табл. 4.2.7) - сормайты: 1 и 2), порошковые электроды.

Шихта сплава У35Х717 состоит из феррохрома, ферромарганца, чугунного порошка, нефтяного кокса. Вокар - механическая смесь измельченного вольфрама с углеродом. Шихта ВИСХОМ-9 состоит из измельченной стружки серого чугуна, ферромарганца, феррохрома, графита и жидкого стекла с водой.

Боридная смесь БХ состоит из борида хрома и железного порошка.

Стеллиты и стеллитоподобные сплавы относятся к твердым сплавам. Электроды из этих сплавов имеют вид литых стержней диаметром 4-7 мм и длиной 250-300 мм.

Для наплавки рабочих органов широко применяют порошковые псевдосплавы ПС-4 (состоит из сормайта и феррохрома) и ПС-5 (состоит из сормайта, феррохрома, ферротитана).

Порошковые электроды изготовляют из порошковой проволоки. На стержень могут быть нанесены покрытия (30-35 % массы стержня), состоящие из феррохрома, ферротитана, феррованадия и других компонентов.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемых деталей и размещения сварного шва в пространстве. При потолочной сварке применяют электроды диаметром около 4 мм, при вертикальной - до 5 мм. При сварке деталей толщиной до 4 мм диаметр электрода должен равняться толщине деталей. В других случаях для высококачественной сварки диаметр электрода можно определить, используя график, представленный на рис. 4.2.1.

Дата добавления: 2014-02-28; просмотров: 433; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!