Тема 2.7. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей

Шпоночные и шлицевые соединения предназначаются для передачи крутящего момента между валом и зубчатым колесом, фланцем, полумуфтой или другим валом.

Шпонки, как правило, являются слабейшим звеном в кинематике механизма и ломаются (срезаются) при завышенных нагрузках, предохраняя этим поломки более дорогостоящих деталей машин, поэтому их всегда делают из незакаленной стали или цветного металла.

Шлицевые (многошпоночные) соединения применяют для передачи больших, переменных, прерывистых, ударных и разнонаправленных крутящих моментов. Износостойкость (долговечность) шлицев гораздо выше шпонок, хотя процесс их обработки более трудоемок.

Шпоночные пазы.

Пазы для призматических шпонок обычно фрезеруют на шпоночно-фрезерных станках (серийное и массовое производство) концевой шпоночной (двузубой) фрезой с челночным (маятниковым) движением подачи или на фрезерных станках концевыми или дисковыми трехсторонними фрезами (если паз хотя бы с одной стороны открыт).

Фрезерование пазов для сегментных шпонок ведут специальными дисковыми фрезами (напоминают Т-образные).

Сквозные шпоночные пазы также можно строгать.

Шпоночные пазы (канавки) в отверстиях выполняют на долбежных станках в единичном и мелкосерийном производстве и на протяжных (прошивочных) в условиях серийного и массового производства.

Шлицевые поверхности.

Форма шлицев бывает прямоугольная, эвольвентная, треугольная и трапецеидальная, и точность обработки по центрирующим элементам достигается до 8 – 7 квалитета. Наиболее применяемые прямобочные шлицевые соединения могут центрироваться как по наружным и внутренним поверхностям, так и по боковым.

Шлицевые пазы на валах (в единичном и мелкосерийном производстве) фрезеруются дисковыми фасонными фрезами или шлицевыми червячными фрезами на шлице- или зубофрезерных станках (в серийном и массовом производстве).

Окончательную (чистовую) обработку шлицев чистовым фрезерованием червячными фрезами высокой точности (класс А или АА) или шлифованием, достигая 7 квалитета точности и шероховатости Ra = 1,25 – 0,4 мкм.

Очень производителен процесс образования шлицев – контурное шлицестрогание для внешних шлицев, достигаемая шероховатость Ra = 2,5 – 1,0 мкм, но низкой точности.

Перспективным процессом образования шлицев является пластическая деформация (холодное накатывание), которая выполняется роликами, рейками или многороликовыми профильными головками с условием, что твердость заготовки не превышает 220 НВ (≈22 HRC), достигается довольно высокая точность накатывания при шероховатости Ra = 1,0 – 0,8 мкм.

Обработка внутренних шлицев в серийном и массовом производстве ведется в основном протягиванием (раздельно или совмещено с цилиндрической поверхностью) на горизонтально-протяжных станках, при этом достигается высокая производительность и качество (шероховатость Ra = 1,6 – 0,8 мкм и точность по 8 – 7 квалитету).

Для получения точного диаметра впадин шлицевого отверстия его калибруют (высокоточной протяжкой), а иногда и притирают (по паре).

Дата добавления: 2014-03-04; просмотров: 884; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!