Оптимизация оперативного планирования производства

Задачи, содержание и методы оперативно-производственного планирования

Оперативное планирование производства

Лекция 7

Вопросы для повторения лекции 6

1. Перечислите ряд проблем, связанный с измерением производительности труда.

2. Как осуществляется процесс управления производством.

3. В чем заключается эффективность производственного менеджмента.

Основные вопросы:

1. Задачи, содержание и методы оперативно-производственного планирования.

2. Оптимизация оперативного планирования производства

3. Методика непрерывного оперативно-производственного планирования

4. Диспетчирование производства

В основе оперативного планирования производства лежит дирек­тивная производственная программа. Ее конкретизация по элементам изделий (деталям, узлам, процессам) и разработка календарных зада­ний производственным звеньям предприятий (цехам, участкам, рабочим местам) составляют главную задачу и содержание оперативно-производственного планирования на предприятии.

Если производственная программа имеет годовой и квартальный периоды, то календарные задания оперативного плана обычно имеют периодичность: месяц, декада, неделя, сутки, смена и полусмена. По некоторым машиностроительным производствам разрабатываются по­часовые графики-задания.

Принципы установления заданий производственным цехам при оперативном планировании те же, что и при технико-экономическом и организации производства; обеспечение максимально достижимой ритмичности и непрерывности производства; устранение перерывов в работе; равномерная загрузка подразделений как в части станочных, так и ручных работ.

При оперативном планировании производства возникают трудности из-за огромного количества наименований дета­лей (позиций) изделий. В этих условиях возможны три метода опера­тивного планирования цехов органами заводоуправления: а) позаказный; б) подетальный; в) комплектно-узловой.

Припозаказном методе плановые органы заводоуправления устанавливают цехам лишь позаказную программу выпуска продукции. Вся же работа по детализации, установлению календарных сроков запуска деталей в производство, времени обработки и сборки в узлы возлагается на цехи.

При подетальном методе планово-производственный или производственный отдел заводоуправления разрабатывает подетально програм­мы всем цехам, исходя из заданного количества каждого типоразмера изделия.

Наиболее распространена на промышленных предприятиях комплектно-узловая система оперативного планирования.

Сущность этой системы сводится к следующему:

1. Основным объектом оперативного планирования на заводе яв­ляется технологический узел. Он представляет собой комплект дета­лей, составляющих сборочную единицу. При установлении состава каждого технологического узла (набора входящих в него деталей) ос­новным критерием являются характер и содержание операций сборки.

2. Производственная программа цехам устанавливается в узлах. Каждый цех получает заранее разработанные детальные описи узлов. В эти описи включаются детали по каждому цеху-изготовителю. Это дает возможность производственно-диспетчерскому (производственно­му) отделу завода давать производственные программы цехам в кален­дарном разрезе по узлам с указанием их номеров и наименований.

3. На основе детальной описи разрабатывается спецификация. Она составляется в разрезах цехов, участвующих в изготовлении того или иного узла изделия. Материальные спецификации включают норму расхода и являются нормативным документом по отпуску мате­риалов изсклада и расходу его в цехе.

4. Цехи на основе всех указанных плановых документов разраба­тывают для своих производственных участков специальные планиро­вочные ведомости. В них на основании внутрицеховых технологиче­ских маршрутов рассчитывается загрузка каждой группы технологиче­ского оборудования и отдельных уникальных станков по деталям и всем узлам. В соответствии с планировочными ведомостями мастерам выдаются суточные или сменно-суточные задания. Планировочные ведомости являются планово-технологическим и одновременно норма­тивным документом.

5. Вся описанная плановая документация оперативного планиро­вания цехов разрабатывается с таким расчетом, чтобы ее можно было использовать для контрольных и учетных целей.

Комплектно-узловой метод оперативного планирования отличается большей конкретностью. В условиях крупного ма­шиностроения он дает целесообразное сочетание централизованной и де­централизованной позаказной и подетальной систем планирования. Комплектно-узловой метод конкретнее и намного оперативнее позаказного метода, значительно менее громоздок и проще подетального.

Оперативное планирование охватывает все стадии работ на заводе. С точки зрения последовательности и характера обычно принято подразделять его на:

а) оперативное планирование технической подготовки производ­ства;

б) оперативное планирование цехов основного и вспомогательного производства;

в) внутрицеховое оперативное планирование.

На крупных промышленных предприятиях все оперативное планирование осуществляется производственным или производственно-диспетчерским отделом (ПДО), который увязывает свою работу с пла­ново-экономическим отделом (ПЭО). На некоторых больших заводах технико-экономическое и оперативное планирование ведет единый пла­новый (планово-производственный) отдел.

При установлении оперативных планов производственным подразделениям предприятия ритмичность, равномерность загрузки и степень выполнимости заданий целесообразно рассчитывать при помо­щи следующих показателей.

Ритмичность по выпуску продукции:

где Rв— ритм выпуска продукции; Tр — суммарное рабочее время;

nпл— количество изделий, подлежащих выпуску в плановом периоде. Если производственный процесс в данном периоде начинается без задела, как это наблюдается при освоении новой продукции, средний ритм для планового периода составит:

где Тц — длительностьцикла изготовления изделия; nц — количество изделий, выпускаемых в течение цикла.

При оптимизации оперативного планирования производства воз­никают две основные задачи. Первая заключается в определении оп­тимальной партионности партии деталей, вторая — установлении оп­тимальной очередности запуска деталей и изделий в производство.

Применяемые в настоящее время в машиностроении методы определения оптимального размера партий (nд), как правило, ограничиваются сопоставлением подготовительно-заключительного времени tп.з со штучным временем ведущей операции tшт. При этом учитывается определенный коэффициент (процент) потерь на переналадку станка gп.з.:

Числовое значение nд может быть самым различным в зависимости от трудоемкости детали, количества операций, времени переналадки и т. п. В условиях промышленного предприятия для мелких деталей коэф­фициент подготовительно-заключительного времени не должен быть ниже 0,03 и более 0,1, а для крупных трудоемких деталей, требующих обработки на уникальных станках,— соответственно 0,1 и 0,2.

Известны многочисленные попытки применить математические ме­тоды для расчета оптимальной партии. Общим для различных матема­тических методов является то, что они исходят из какого-либо одного критерия. Такими критериями, например, являются, минимум средней трудоемкости детали, максимум выработки одного рабочего, максимум загрузки станка, минимум себестоимости обработки одной детали.

Сложность экономических явлений, различная эффективность при разных параметрах, факторах и объемах выпуска не позволяют в большинстве случаев находить оптимальное значение путем опреде­ления экстремума, тем более лишь по одному, хотя бы и очень важному критерию.

Наиболее полный расчет оптимальной партии может быть получен путем анализа всех возможных вариантов. Однако эта практически трудновыполнимая задача приводит к необходимости перебора многочисленных вариантов.

Критериями оптимальности величины партии детали являются:

размеры незавершенного производства; суммарное время переналадки станков, а отсюда степень использования производственной мощности, размер объема выпуска и производительность труда; себестоимость продукции.

Совершенно очевидно, что разработка даже небольшого числа расчетных вариантов, составляющих существо оптимального планирования, является трудоемким делом, невыполнимым с помощью обычных счетных средств даже при большом увеличении штата пла­новых и учетно-статистических работников. С применением же элект­ронно-вычислительной техники разработка вариантов становится относительно простой задачей.

Не менее трудной задачей является определение оптимального запуска изделий в производство.

Постановка задачи следующая. Требуется обработать п различных деталей на данном предметно-замкнутом производственном участке, состоящем из различного технологического оборудования. Каждая из деталей обрабатывается разное время на двух и более рабочих местах. Необходимо определить последовательность запуска указан­ного количества различных деталей, с тем чтобы общий цикл их обра­ботки и сумма времени перерывов в работе рабочих мест (станков) были наименьшими.

Решение задачи исходит из того, что в случае различного времени операций при прогрессивных формах процесса обработки длительность производственного цикла партии изделий определяется в основном длительностью главной операции tгл (продолжительностью наиболее трудоемкой операции, помноженной на количество деталей в партии), а также соотношением длительности операций, из которых состоит технологический процесс. При стремлении сократить перерывы, неизбежные при неравенстве продолжительности операций, цикл удлиняется на время устранения перерывов. В этом случае движение деталей происходит по параллельно-последовательной схеме.

Исходя из этих теоретических положений для рассматриваемой задачи, минимальный производственный цикл обеспечивается следую­щей последовательностью запуска деталей в обработку. В первую оче­редь запускаются детали с наименьшей длительностью операций до суммарной главной операции tгл, под которой понимается наиболь­шая продолжительность операции обработки всех деталей на одном из рабочих мест. В по­следнюю очередь должны запускаться детали с наименьшим общим временем обработки после окончания операции на рабочем месте с суммарной главной.

При соблюдении этих условий наименьшая длительность производственного цикла Тц.min:

где tпр.min— наименьшая продолжительность операций обработки деталей до суммарной главной операции; tсл.min—наименьшая дли­тельность обработки деталей на операциях, следующих за tгл.

Дата добавления: 2014-03-11; просмотров: 391; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!