Тема 7.2. Контроль продукции

Средства измерения.

Из-за невозможности получения абсолютно точных деталей, конструктор на чертежах ограничивает ее пригодность определенными качествами (допусками на размеры и шероховатость обработки).

Размеры обработанных деталей измеряют разными инструментами: менее точными (линейками, кронциркулями), точными (штангенциркулями, штангенрейсмасами и т.п.), высокоточными (микрометрами, индикаторами, шаблонами, резьбо- и зубомерами, микрометрами рычажного типа (пасаметрами), калибрами, концевыми мерами длины, микроскопами и др.), но всегда характеристика мерительного инструмента должна быть значительно точнее поля допуска измерительного размера.

При изготовлении годными считаются детали, не выходящие за установленные допуски.

Исправимым браком являются наружные размеры, превосходящие наибольшие предельные и внутренние, не достигающие наименьшие предельные.

Контроль продукции усложняется не только с повышением ее качества, но и сложности (трудоемкости) изготовления деталей.

Зубчатые колеса проверяются на точности шага, профиля и эксцентриситета (радиальность биения), пятна контакта зубьев, межцентровое расстояние и др.

Брак продукции и его устранение.

Погрешность обработки на металлорежущих станках различают:

1. Теоретические – обработка зубьев модульной (из комплекта) фрезой – обеспечивает лучшее качество только одному числу зубьев данного модуля.

2. Работы оборудования различают геометрические (собственные) и при работе под нагрузкой:

Собственные погрешности выявляются при проверке станка на технологическую точность в ненагруженном его состоянии и определяются в основном от неточностей изготовления отдельных деталей и их сборки. Эти погрешности не должны превышать стандартных норм точности и обеспечиваются наладками (подтяжкой) или малым ремонтом.

Погрешности работы станка под нагрузкой обычно выявляют после собственных, они в основном вызываются местными выработками (зазорами ходовых винтов, посадкой направляющих, болтанкой или биением шпинделей и др.) и если эти погрешности превышают стандартные значения, то оборудование должно подвергаться ремонту.

Плохая балансировка обрабатываемых деталей, приспособлений, инструментальных оправок и частей станка вызывают дополнительные нагрузки на систему СПИД, а значит и дополнительные погрешности обработки (овальность, огранка и др.) и должны устраняться конструктивно или технологически.

3. Упругая деформация (пружинистость металла после снятия нагрузок) - обычно устраняется чистовой обработкой (малые глубины и подачи, выхаживание при шлифовании).

4. Жесткость заготовки при малых их значениях (тонкостенные втулки и фланцы, длинные валы и т.п.) вызывают искажение размеров и форм (огранка, конусность, бочкообразность) и устраняется изменением установок или дополнительной жесткостью (оправки, центра, люнеты и др.)

5. Установка (базирование) заготовок определенно влияет на погрешности обработки.

(Примечание: обработка в 3-х кулачковых патронах точнее чем в 4-х кулачковых, но уступает обработке на оправках).

6. Температура обработки заготовок выше окружающей среды, поэтому практически все размеры детали определенно занижаются по прошествии некоторого времени (остывания детали). Это может привести к неисправному браку определенных наружных (точных) размеров, и устраняется обильным применением СОЖ.

7. Износ инструмента (размерная точность) с течением времени всегда ведет обработку заготовок в сторону исправимого брака и это определенно надо учитывать (корректировать), особенно, в автоматическом производстве или на станках с ЧПУ.

8. Внутренние напряжения заготовок при их обработке (снятия металла) изменяются и определенно влияют на качество поверхностей и, обычно, устраняется старением или отжигом (отпуском) металла.

9. Установка (базирование) заготовок также влияет на погрешность обработки и устраняется принципом единства (постоянства, совмещения) баз.

10. Шероховатость (гребешки) поверхности с их увеличением выдают менее точную информацию о качестве обработки, и устраняется технологически (уменьшение подачи, увеличение времени выхаживания).

11. Точность измерения полностью зависит от мерительного инструмента (его погрешности измерения), поэтому весь мерительный инструмент строго и периодически проверяется и аттестуется.

Раздел 8. Технология сборки машин.

Дата добавления: 2014-03-04; просмотров: 352; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!