ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА

При всем огромном арсенале современной газоочигии- ■ техники радикальным решением все-таки остается создано вых технологий, основанных на комплексном использоинты м рья, вообще не дающем отходов, способных загрязнят!• при, ную среду.

Возможность стабилизации и улучшения качества cpi /ц » тания путем более рационального использования всего коми , са природных ресурсов связана с созданием и развитигм о. ходного производства. Ресурсосбережение является ргш и i

источником удовлетворения растущих потребностей 1Ы|

хозяйства. Важно добиться, чтобы прирост потребностгп и . ве, энергии, сырье и материалах на 75-80% удовлетиорм . . результате их экономии, т.е. максимального исключении н<и, ,н

нерациональных расходов. Важно широко вовлекать в хо *

ный оборот вторичные ресурсы, а также попутные приду " '

Под безотходной технологией понимают такой принцип низации производства, при котором цикл «первичные сыр* ресурсы — производство — потребление — вторичны» сыр» н»

ресурсы» построен с рациональным использованием и» <

нентов сырья, всех видов энергии и без нарушения эко,мш и’" равновесия. Безотходное производство может быть создано и р ' комбината, отрасли, региона, а в конечном счете дни • народного хозяйства.

Примером естественного «безотходного производства на ¹ " некоторые природные экосистемы — устойчивые сом»н ■

совместно обитающих организмов и условий их сущ»¹*' "

тесно связанных друг с другом. В этих системах осушу ¹ '

полный круговорот веществ. Конечно, экосистемы но м< а мы виваются во времени, но они обычно настолько устоМыи

способны преодолевать даже некоторые изменен и

условий.

¹ ■ ттходное производство может мыслиться лишь теорети- "II, поскольку законы природы не позволяют полностью пре- "|<!Т1. энергию в работу. Да и потери вещества не могут быть " нм ми. Довести их до нуля, пусть даже ценой огромных

и, невозможно уже потому, что системы, улавливая после "I ю предела, сами начнут «производить» новые отходы в

" ним количестве, чем те, для которых они были созданы. Бо- | иго, мсе без исключения промышленные химические реа- •"I не являются абсолютно чистыми и содержат то или иное

" < то примесей. Ссылки на закон сохранения материи, из

якобы вытекает возможность создания идеально безот-

производств, представляются просто наивными. Да и экосис-

при нормальном существовании вовлекают в круговорот не "I щсства: после гибели животных, птиц и рыб остаются скеле-

⁽ ■ ниммоски-раковины. Но цель — максимально приблизиться к с ипсскому пределу — определяет и средства ее достижения. •'"юм случае это комплексная переработка сырья, создание га- н'ini.IX систем, разумное кооперирование, сочетание произ- " и рамках комбинатов и территориально-производственных ' сов. Понятие о безотходном производстве позволяет сфор- "р"inсп. требования к новым технологиям и новым аппаратам.

^! оределении безотходного производства учитывается стадия | '"1ецпя, что налагает ограничения на свойства производи- ирпдуктов потребления, влияет на их качество. Главные тре- "|о| надежность, долговечность, возможность возвращения ' переработки или превращения в экологически безвредную НМ V

I вешней составной частью концепции безотходного произ- <•. являются также понятия нормального функционирования

■ пищей среды и ущерба, наносимого ей отрицательным """■иным воздействием. Концепция безотходного производ- - нпвывается на том, что производство, неизбежно воздей-

" "" окружающую среду, не нарушает ее нормального функ- «рпввмия.

¹ *■ < шипе безотходного производства представляет собой дли-

и постепенный процесс, требующий решения ряда взаи-

технологических, экономических, организационных,

и других задач. В основу создания безотходного

и иного производства на практике должны закладываться

I "\мп очередь принципиально новые технологические про- По

Новосибирские ученые предложили оригинальную идею — создание безотходного промышленного центра на основе управ­ляемого взаимодействия выбросов многих предприятий. Другими словами, нужен газовый аналог обычной канализации.

Как это можно реализовать практически? Не останавливая производственных процессов на предприятиях, проложить систе­му подземных труб для транспортировки газовых выбросов к рас­пределительному устройству. Зная состав выбросов, с помощью этого устройства можно объединить их в группы и направить в простейшие реакторы первой ступени, где они, взаимодействуя между собой, образуют жидкие и твердые вещества. Те выбро­сы, которые не вошли ни в одну из групп, направляются в обход реакторов первой ступени.

Газообразные продукты из реакторов последней ступени под­водятся к газовому коллектору, откуда попадают в подземную газовую магистраль, отводящую газ за город к единому специали­зированному предприятию. Оно должно быть оснащено аппарату­рой и специальными реакторами, так что поступающие газы ути­лизируются либо обезвреживаются и выпускаются в атмосферу.

Подключение предприятий к газовой канализации можно вы­полнить в очень короткое время без нарушения существующих систем выбросов.

Авторы считают, что в нашей стране накоплен огромный опыт сооружения и эксплуатации трансконтинентальных газопроводов, оснащенных насосными станциями и работающих под давлением в десятки атмосфер. По сравнению с ними создание системы, пред­усматривающей транспортировку за черту города газовых вы­бросов под давлением немного выше атмосферного на расстояние в несколько километров, — весьма несложная задача.

Продукты утилизации газов можно использовать в народном хозяйстве; тепло, поступающее от горячих газов из дымовых труб предприятий, могло бы пойти на промышленные и бытовые нуж­ды города, в том числе и на энергетическое обеспечение предла­гаемой системы.

Безотходное производство требует рециркуляции газовых потоков. Примером такой организации технологического процесса является система использования аспирационного воздуха после очистки на рукавных фильтрах в корпусах обогатительных фаб­рик асбестовых комбинатов. Подобная система позволяет не толь­ко очистить воздух до требуемых нормативов, но и получат!, дополнительную продукцию и поддерживать требуемую темпе­ратуру внутри корпусов в зимний период без дополнительных затрат тепла.

Безотходное производство предполагает кооперирование про­изводств с большим количеством отходов (производство фосфор­ных удобрений, тепловые электростанции, металлургические, горнодобывающие и обогатительные производства) с производ­ством — потребителем этих отходов, например предприятиями строительных материалов. В этом случае отходы в полной мере отвечают определению Д.И. Менделеева, назвавшего их «пренеб­регаемыми продуктами химических превращений, которые со вре­менем становятся исходной точкой нового производства».

Наиболее благоприятные возможности для комбинирования и кооперации различных производств складываются в условиях тер­риториально-производственных комплексов.

Одним из рекордсменов по объему экологических инвестиций на юге Урала стала «Русская медная компания» (РМК), которая уже вложила в реконструкцию Карабашского медеплавильного комбината и экологическое оздоровление города более 57 млн дол­ларов. Масштабная модернизации медеплавильного комбината идет в соответствии с основной стратегической задачей компании — со­здать на своих заводах технологически современные и экологиче­ски безопасные производства. Вследствие экологической реконст­рукции завода в 2005 г. уровень загрязнений на территории города впервые стал ниже ПДК.

Впервые за сто лет существования ЗАО «Карабашмедь» пред­приятие вложило более 50 млн долларов только в очистные сооружения. В городе наблюдается значительное улучшение эко­логической ситуации и, в частности, снижение выбросов.

В первом полугодии 2005 г. на «Карабашмеди» введен в эксплуа­тацию комплекс по утилизации серосодержащих газов. В результа­те среднемесячная концентрация диоксида серы в воздухе снизи­лась в б раз. С момента ввода комплекса утилизации основная эколо­гическая проблема Карабаша — выброс сернистого ангидрида — уже решена. Ежегодные выбросы этого вещества сокращаются до 4,9 тыс. т в год при 120 тыс. т в прошлые годы. А с 2006 г. ЗАО «Карабашмедь» обогнала многие предприятия Урала по экологи­ческим показателям.

Одновременно на комбинате был введен в эксплуатацию рукав­ный фильтр сухой очистки «Фрик 5200». Теперь выбросы пыли на комбинате не превышают 50 т в год, тогда как до реконструкции комбинат ежегодно выбрасывал в атмосферу более 13 тыс. т.

На заводе завершен монтаж единственной в стране новой 54-метровой печи австралийской фирмы Ausmelt. Замена старых печей позволила уже в 2006 г. герметично закрыть все метал­лургические агрегаты.

Работа по экологической реконструкции ЗАО «Карабашмедь» была начата еще в 1998 г. Кыштымским медеэлектролитным заво­дом (КМЭЗ), который в 2004 г. вошел в состав РМК. Тогда монти­ровали уникальную кислородную станцию немецкой фирмы Linde с производительностью около 5 тыс. м³ кислорода в час. Ввод стан­ции значительно сократил объем технологических газов и загряз­нение атмосферы. Строительство системы оборотного водоснаб­жения, закончившееся в 2003 г., позволило нарастить объемы производства без увеличения количества выбросов вредных ве­ществ.

Запуск комплекса мокрой очистки газов от пыли на базе уста­новки шведской фирмы Boliden Contech сократил до приемлемого уровня выбросы в атмосферу соединений тяжелых металлов. Вы­бросы пыли на тонну продукции сократились с 310 до 36 кг. Благода­ря строительству замкнутого водного цикла системы грануляции шлака полностью прекращен сброс промышленных сточных вод.

На ЗАО «Карабашмедь» введен в эксплуатацию комплекс утилизации серы из отходящих газов и сернисто-кислотного про­изводства WSA фирмы Haider Topsoe A.S. (Дания). В результате среднемесячная концентрация диоксида серы в воздухе сократи­лась в 6 раз, а общий объем выбросов — на 9,5 тыс. т. По всем объективным показателям экологическая ситуация в Карабаше и на медеплавильном предприятии неуклонно улучшается.

Мероприятия по оздоровлению Карабаша не ограничиваются территорией комбината. За счет средств областного и муници­пального бюджетов, который на 95% состоит из отчислений ЗАО «Карабашмедь», в городе идет строительство жилья для переселения жителей из санитарно-защитной зоны медеплавиль­ного комбината. Новоселье отпраздновали уже более 90 семей. Помимо этого отремонтирована городская больница, а дети в дет­ских садах и школах получают дополнительное питание. Жители города проходят регулярные медицинские обследования и выез­жают на санаторно-курортное лечение.

Защита среды обитания и здоровья южноуральцев — приори­тетное направление деятельности правительства Челябинской области. Именно этот приоритет заложен и в новую областную целевую программу, которая рассчитана на 2006-2010 гг. Намере­на продолжить реконструкцию Карабаша и «Русская медная ком­пания». В 2006 г. на природоохранные мероприятия в городе и на медеплавильном комбинате РМК затратила дополнительно еще 25 млн долларов.

Всего же в экологическую реабилитацию города и комбината, а также создание самого современного и инновационного меде­плавильного производства в России с начала проекта будет вло­жено 120 млн долларов. Таким образом, опыт реконструкции ЗАО «Карабашмедь» доказывает возможность решения самых сложных технических и экологических проблем в рамках партнерства реги­ональной власти и крупнейших промышленных компаний.

Северо-Западная лесопромышленная компания завершила реконструкцию целлюлозного производства Неманского ЦБК (Калининградская область). Переход на TCF-отбелку целлюлозы обошелся в 40 млн долларов и сделал предприятие самым эколо­гически чистым и современным в России.

По данным РАО «Бумпром», 74% ЦБК нашей планеты уже сме­нили старый небезопасный метод производства целлюлозы на аль­тернативные технологии. Наиболее распространенной из них явля­ется именно TCF-отбелка (Totally chlorine free), использующая в качестве отбеливающих веществ кислород и перекись водорода. Но в России по этому пути пошли только на Немане. Другие предпри­ятия, например, Котласский и Архангельский ЦБК, выбрали ECF- отбелку. С точки зрения затрат и технологических проблем пере­стройки производства, было бы несколько дешевле и, возможно, проще сделать так же. Но на Неманском ЦБК производится бумага, которая имеет непосредственный контакт с пищевыми продуктами, и наличие в них соединений хлора весьма нежелательно, а на евро­пейском и североамериканском рынках просто недопустимо.

По основным параметрам вредное воздействие на среду оби­тания будет полностью исключено.

Какими бы соображениями ни руководствовались владельцы Пеманского ЦБК — экономическими, социальными или работой над созданием позитивного имиджа — именно благодаря таким проектам улучшается охрана окружающей среды, создается ос­нова для реального развития российской экономики и улучшения инвестиционного климата.

ОАО «Соломбальский целлюлозно-бумажный комбинат» — один пз крупнейших мировых производителей сульфатной небеленой цоллюлозы. Предприятие основано в 1936 г., в настоящее время

входит в лесопромышленный холдинг «Соломбалалес». Восемьде­сят процентов продукции поставляется на экспорт, география ко­торого насчитывает более 30 стран. За минувшие пять лет Со- ломбальский ЦБК в разы снизил негативное воздействие на окру­жающую среду, потратив на природоохранные проекты более 500 млн рублей. Это: реконструкция очистных сооружений, мо­дернизация котлоагрегатов с переходом на биотопливо, перевод дымовых газов на более высокую трубу для лучшего рассеива­ния, внедрение технологии холодной вымовки целлюлозной мас­сы, капремонт содорегенерационного котла и установка нового электрофильтра. Благодаря этому удельное содержание взвешен­ных веществ в выбросах сократилось на треть, а содержание загрязнений в сбросах — вдвое.

У Архангельской области есть уникальный опыт — в 90-х гг. силами ученых и промышленников проводился региональный экс­перимент по нормированию сбросов предприятий. В этой работе участвовали и специалисты Соломбальского ЦБК. Эксперимент, хотя и незавершенный, принес результаты: созданы проекты тех­нологических нормативов и перечень рекомендуемых технологий для ЦБК.

Единственный в Европе горно-обогатительный комбинат, ис­пользующий технологию прямого восстановления железа, Лебе­динский ГОК (г. Губкин Белгородской обл.) приступил к расшире­нию масштабов применения уникальной технологии. В 2005 г. здесь начали строительство второго в России цеха по производству горячебрикетированного железа (ГБЖ) — сырья для производ­ства высококачественных сортов стали.

Первый цех, в котором была применена технология прямого восстановления железа, Лебединский ГОК построил в 1999 г. Про­ектные объемы производства — 1 млн т брикетов в год — были достигнуты уже к 2001 г. Риск комбината, решившегося на круп­номасштабное строительство завода, работающего по абсолютно новой для российской металлургии технологии, себя оправдал: продукция ЛГОКа — горячебрикетированное железо; не имев­шая на тот момент и не имеющая до сих пор аналогов в Европе, тут же нашла своего потребителя. Всё возрастающий спрос на брикеты (дефицит на рынке железа прямого восстановления сей­час; по оценке западных экспертов, составляет от 7 до 10 млн т в год) позволил Лебединскому ГОКу решиться на продолжение про­екта: горно-обогатительный комбинат приступил к строительству второго цеха ГБЖ.

Технология прямого восстановления железа из руды, исполь­зуемая в установках по производству горячебрикетированного железа, стала применяться с 50-х гг. XX в. в США. Впоследствии она получила широкое распространение в Мексике, Индии, Бра­зилии и Венесуэле. Технология позволяет потребителям — ме­таллургическим предприятиям — сокращать себестоимость про­изводства металла, в том числе за счет существенного снижения энергоемкости. Брикеты, в частности, успешно используют для получения специальных сталей и сплавов, высокоуглеродистой продукции и пружинистой стали. В отличие от традиционных доменных процессов плавки металла брикеты позволяют сделать его производство экологически чище.

ЛГОК реализует еще одну многомиллионную программу — программу социальной ответственности бизнеса. В соответствии с ней комбинат вкладывает огромные средства в защиту окружа­ющей среды. Начать строительство второго цеха ГБЖ было бы невозможно без соответствующего решения правительства Бел­городской области, которое принималось на основе положитель­ного заключения экологов и других контролирующих служб.

Комбинату удалось снять напряжение, которое экологи испы­тывают, имея дело с любыми промышленными предприятиями, тем более с металлургическими. Он успешно защитил проект стро­ительства второго цеха ГБЖ. Природоохранные структуры под­тверждают: с началом работы первого цеха ГБЖ выбросы комби­ната не только не возросли, но даже снизились (выбросы самого цеха не превышают 30% предельно допустимых норм и состав­ляют всего 5% выбросов самого комбината). За последние три года Лебединский ГОК израсходовал более 1 млрд рублей на меропри­ятия, направленные на снижение воздействия хозяйственной дея­тельности комбината на окружающую среду. В результате если в 1993 г. его выбросы составляли 93% предельно допустимых норм, то в 2004 г. они снизились до 63%.

Лебединский ГОК впервые в практике отечественных горно­рудных предприятий, добывающих полезные ископаемые откры­тым способом, в истекшем году восстановил больше земель, чем было выведено из хозяйственного оборота в результате добычи руды. Количество воды, используемой для технологических нужд, :ia последние годы удалось снизить в 5 раз, и это немаловажное достижение экологической и технической служб комбината. В 2005 г. на природоохранные мероприятия на комбинате выделили еще 0,5 млрд рублей. На ГОКе считают эти мероприятия неотъемле­мой частью программы социальной ответственности бизнеса.

На Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК) созда­но электросталеплавильное производство. Взамен устаревших мар­тенов планируется построить современный цех с двумя электропе­чами. Реконструкция сталеплавильного и сортопрокатного произ­водства позволила существенно уменьшить техногенную нагрузку на окружающую среду и сократить количество вредных выбросов на 30 тыс. т в год. С пуском электроплавильного цеха ежегодный объем производства стали на ММК увеличился на 2 млн т.

Поэтапная модернизация всей технологической цепочки «сталь — сортовой прокат» началась на Магнитогорском металлургическом комбинате еще летом 2004 г., когда в мартеновском цехе были пущены в эксплуатацию сортовая установка непрерывной раз­ливки стали (УНРС-1) и агрегат «печь-ковш», а осенью 2004 г. с пуском сортовой УНРС-2 окончательно завершился процесс пе­ревода комбината на технологию непрерывной разливки стали.

Второй этап предполагал полную замену устаревших мораль­но и физически сортовых станов комбината на современные агрега­ты. Осенью 2003 г. был подписан контракт с итальянской компанией Danieli на поставку и строительство трех новых сортовых станов.

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) начиная с 1997 г. неуклонно увеличивает производство стали и проката. В 2007 г. флаг­ман российской металлургической отрасли планирует произвести 12,2 млн металлопродукции, что превысит даже советские показа тели. Вместе с тем, дополнительной нагрузки на окружающую сре­ду в Магнитке не произошло. В результате программы технически го перевооружения и нового строительства с 1989 г. валовые выбро сы загрязняющих веществ на ММК сократились в 3 раза. Серьезно сократились и удельные выбросы: с 65,1 кг на тонну металлопро дукции до 22,8 кг — показателя, характерного только для самых передовых мировых металлургических компаний.

В начале 90-х гг. ММК представлял собой предприятие с силь но изношенными основными фондами. За полтора десятка лет ком бинат на 70-75% обновил свои производственные мощности. Были введены в строй новые, современные, а самое главное — эколо гически более чистые агрегаты, которые позволили вывести ио эксплуатации устаревшие производственные мощности. Так, в коксохимическом производстве ММК были выведены из эксплу атации углеподготовительный цех и 3 коксовые батареи, в изво стково-доломитовом производстве — 8 шахтных печей. Кроме тоги, на комбинате «распрощались» с промывочно-обогатительной и ш

ломерационной фабриками, 2 доменными печами, 34 мартенов­скими печами. Немало старого оборудования было демонтиро­вано и в прокатном производстве — обжимной цех, б старых сортовых станов, 4 агрегата серно-кислого травления и других. Взамен старых агрегатов вошли в строй новые современные про­изводственные объекты с совершенно другими параметрами эко­логического воздействия.

«Экологические» траты комбината превысили 2 млрд руб., из ко­торых на капитальное строительство природоохранных объектов было потрачено почти 1,4 млрд руб., на капитальный ремонт — 105 млн и на содержание этих объектов — около 830 млн руб. В результате выполнения запланированных природоохранных ме­роприятий валовые выбросы загрязняющих веществ по комбинату уменьшились более чем на 3 тыс. тонн.

На ММК принята и реализуется долгосрочная Экологическая программа, рассчитанная до 2015 г. ММК имеет сертификат на соответствие системы экологического менеджмента предприятия международному стандарту ISO 14001-2004 и регулярно подтверж­дает действенность этой системы во время аудитов.

Природоохранная деятельность выступает в первую очередь благодаря экономической эффективности. Стремясь повысить кон­курентоспособность, передовые российские предприятия обнов­ляют производственные мощности, реализуют программы рекон­струкции и модернизации производства, что в свою очередь ска­зывается на экологической ситуации. ММК своим примером на­глядно показывает, что промышленная деятельность и природа не обязательно должны находиться в антагонистическом противоречии.

В 2006 г. на Магнитогорском металлургическом комбинате со­стоялся торжественный пуск мелкосортно-проволочного стана 170», ввод которого в строй практически завершает коренную реконструкцию сортопрокатной линии ОАО «ММК».

Переход на новые технологии позволяет комбинату более гиб­ко варьировать используемые виды сырья, а также помогает достичь большей устойчивости бизнеса за счет уменьшения зави­симости от конъюнктуры рынка плоского проката. Нельзя не упо­мянуть и экологический аспект. Отказ от устаревшего мартенов­ского производства и разливки стали в изложницы позволил существенно улучшить среду обитания в городе Магнитогорске.

ОАО «Челябинский металлургический комбинат» входит в ком­панию «Мечел», ведущую российскую горнодобывающую и ме­таллургическую компанию. ОАО «ЧМК» — предприятие с полным

металлургическим циклом. В его составе имеются все передел ¹ коксохимический, аглодоменный, сталеплавильный, спещиич ч металлургии, прокатный и мощный комплекс инженерный гг,

Предприятие выпускает широкий ассортимент продукци

чугун, прокат стальной, полуфабрикаты стального пршип < углеродистой и специальной стали, а также кованые винит Это одно из немногих предприятий страны, которому длин Н|-... присваивать продукции собственный индекс — ЧС (Челябть > сталь). С 2003 г. ОАО «ЧМК» имеет сертификат соответстшт

темы менеджмента качества требованиям международно!

дарта ISO 9001:2000.

При общем росте производства на комбинате удалось mnv

снизить удельный вес выбросов. Такой эффект был достигнут им . ■ того, что при строительстве новых производственных об'ычлнь будь то машины непрерывной разливки стали или агло<|нн_ч.. ка № 2 — в затраты сразу были включены затраты на 111н 11 << • •

охранные цели. Все агломашины новой аглофабрики

современными пылегазоочистными установками и электро»|

рами Alstom. В итоге на тонну произведенной продукции ты и i приходится в 8~10 раз меньше выбрасываемой в атмосферу ш ■ Столь масштабные обновления агломерационного произволе i и велись на металлургических предприятиях России на приы < нии последних 30 лет.

Полным ходом идет реконструкция электросталепля m м i цеха (ЭСПЦ) № б, начатая в июле 2007 г. В июне 2008 г., пн и , графику исполнения контракта, компания Danieli начала по» пи оборудования для сооружения комплекса внепечной обработки

ли в составе «печь-ковш» и вакууматора. В рамках этого и|

также предусмотрен большой комплекс мероприятий, niui|

ленных на решение вопросов охраны окружающей гр< ,

В том числе будет реконструирована система газоочистки im , шине непрерывного литья заготовки (МНЛЗ) № 2 и уста мои ч. новая газоочистка сухого типа.

И в дальнейшем компания «Мечел» намерена проводить ,и ., ную экологическую политику. В принятой советом директором »

пании «Программе развития ОАО «Челябинский металл у

ский комбинат» на период 2008-2012 гг.» вопросам защиты , жающей среды уделено значительное место.

Главной целью развития металлургического комплок. м г

сии на период до 2015 г. является создание условий для рм

республиканской экономики на основе инновационного обмин ■

гграсли, обеспечивающего повышение ее экономической

|н|мчстивности, экологической безопасности, ресурсосбережение повышение конкурентоспособности продукции.

Многие предприятия черной и цветной металлургии разрабо-

ип и осуществляют инвестиционные программы реконструкции и мического перевооружения производства, направленные в м числе на снижение негатирного воздействия на окружающую

I" чу Среди лидеров — ОАО «ГМК «Норильский никель», Ново- и,кий металлургический комбинат, Магнитогорский металлур-

" I кий комбинат, ОАО «Северсталь» и другие.

Котласский ЦБК внедрил бесхлорную отбелку целлюлозы.

тросы метилмеркаптана в атмосферу в 2003 г. по сравнению с mull I уменьшились на порядок — с 0,000142 до 0,000051 мг/л.

| успехов предприятие добилось, снижая выбросы вред-

п« чцеств в воздух. Благодаря реконструкции содорегенераци-

котла и модернизации установок очистки газа, а также

"мнению количества потребленного угля на ТЭЦ общий объем

•■рисов загрязняющих веществ в воздух в течение 2000— "П" I г снижен на 14,1 тыс. тонн.

Пи Красноярском алюминиевом заводе внедрено в производ-

••• Iи нюо устройство для сжигания анодных газов,

Vi тройство содержит цельнолитную горелку, установленную проливе газосборного колокола. Горелка верхней частью со-

mi под прямым углом с патрубком, по которому продукты

I вместе с пылью направляются в пылеосадительную

• ру и накопительный бункер для пыли.

тройство отличается от предшествующей модели большим

• I ром и наличием осадительной камеры для улавливания пыли, и виляет уменьшить вынос твердых частиц из электролизе-

|н почить эффективность их сгорания, уловить полезные для

детва компоненты. А еще монтаж новой горелки не требует

о существующей конструкции газосборного колокола.

I • устройство для сжигания анодных газов разработана техниче- ■ и жументация и подана заявка на изобретение. Чем лучше рабо-

|| I трояка, там меньше вреда природе. Так, новое горелочное , ■потно, внедренное на КрАЗе, сжигает оксид углерода в 3 раза ; I • I пипсе горелок старого типа. В объемах завода это приводит

по выбросов оксида углерода почти наполовину. На Ново-

.... ином алюминиевом заводе также идет оснащение электролизе-

<| и ночными устройствами усовершенствованной модификации.

Но и после сжигания очистка газов не завершена. По сиги м труб они поступают в газоочистные установки и проходят ч. i фильтры и различные аппараты. На этом этапе важно, пл< мин ко надежно, точно и качественно справится с этой работой но. рудование. Наиболее перспективное направление — так пн п.т.. емая «сухая» газоочистка.

Сущность сухого способа очистки газов заключается в том и газы пропускают через рукавные фильтры, поверхность котщи изнутри покрыта слоем активного Y-A1₂0,. Фтористый моди|’" ' сорбируется на глиноземе с образованием фторсодержащот A I < • Через определенное время, когда сорбция HF становится мл im -I

фективной, фторсодержащий глинозем отдувают, а на

ность фильтров наносят слой свежего А1₂О_г После отдунл фи , содержащий глинозем собирается в бункере и направляем и и. электролиз. А очищенные газы поступают в трубу ними. 120 м и рассеиваются.

ОАО «Нижнекамскнефтехим» — ведущее предприятие и* ф техимии России. Сегодня оно является единственным в С111 и i изводителем таких видов продукции, как линейные альфп " > фины, оксид пропилена, простые полиэфиры, этилет пт • ¹ стирол, полистирол. Деятельность предприятия по охря не ш р

жающей среды признана соответствующей международным

дартам серии ISO 14001:2004. Система менеджмента качестпл < ' ¹

«Нижнекамскнефтехим» сертифицирована на соответствие if ¹ ваниям международного стандарта ISO 9001:2000. В 2000 ‘.’.ПО на флагмане отечественной химической и нефтехимический ч мышленности внедрено 418 энергосберегающих мероприятий • • марным экономическим эффектом в 632,3 млн руб., благодари i

доля энергозатрат в себестоимости товарной продукции ■

лась с 23,3% в 2003-м до 17,9% — в 2005 г. В настоящее мрел

предприятии утверждена Программа энергосбережения ни чип

2010 гг., в которую включены 111 мероприятий с предполми

экономическим эффектом более 757 млн рублей.

До 2010 г. планируется сэкономить 94 млн кВт-ч элект|

гии, 2 млн Гкал тепловой энергии и 32 тыс. т условного toimhh.i Программой предусматривается строительство четырех у in ни

вок комплексной генерации энергии на базе газотурбиптн

логии. При реализации этого мероприятия потреблении олм ч ■

энергии со стороны снизится на 70-80%, а тепловой эи« |

на 40~50%. Совместно с ОАО «Татэнерго» проводится рею пи > г ция Нижнекамской ТЭЦ-1 на базе газотурбинной технологии. А в мае 2004 г. заключен контракт с фирмой Nuovo Р1дпопг-Дэн:енерал Электрик на поставку трех турбогенераторов м ощноспъю по 25 МВт. В июне 2005 г. здесь начаты строительные работу, пуск блока осуществлен в 2006 г.

В 2003 г. доля энергоносителей в себестоимости тродукции со­ставляла 23,3%, а в 2006 г. за счет внедрения энерго ^эффективных мероприятий она снизилась до 17,9%.

На комбинатах «Печенеганикель», Медногорском гмедно-серном, Красноуральском горно-металлургическом и некотгорых других действуют установки по производству серной кисло-ты из отходя­щих газов низкой концентрации. Здесь ежегодно получают из воз­душных выбросов около 500 тыс. т серной кислотзы, тем: самым осуществляя первые шаги в разрядке сложной экологической об­становки. Только одна установка на Кольском полуострове снизи­ла суммарные выбросы сернистого газа в этом регкюне на 15%.

В цехе горячей прокатки НЛМК введена в старой первая в России методическая печь нового поколения. Высо котехнологич- ный агрегат для нагрева стальных заготовок перед прокаткой со­оружен по проекту бельгийской фирмы Heurbel. Обещая стоимость проекта — более 790 млн руб. В результате новации удалось существенно сократить время нагрева стальных за готовок. Авто­матическая система управления фирмы Siemens (Германия) спо­собна самостоятельно контролировать процесс нагр^ева металла и расход энергоресурсов, что обеспечит 50% экономии газа и сни­зит объем выбросов оксидов азота и углерода в ср»еднем на 27%. Экономический эффект от внедрения энергосберегающей техноло­гии составит около 200 млн руб. в год. Проект окупится менее чем через 4 года.

«Норильский никель» подписал со своим постоянным партне­ром — финской компанией «Оутокумпу» 2 контракта на реконст­рукцию первой и второй линий взвешенной плавки на Надеждин­ском металлургическом заводе. Последний входит в состав Запо­лярного филиала ГМК «Норильский никель» (г. Норильск, Крас­ноярский край), является уникальным предприятием. Здесь сочетается 2 современных металлургических направления — автоклавная гидрометаллургия и автогенная плавка.

По новой технологии, поэтапно вводящейся на. производстве, большая часть сернистого газа, которая раньше поступала в ат­мосферу в качестве выбросов, будет утилизирова. пься здесь же,

прямо на «Надежде». Произведенную из газа серу планируем хранить в отработанных рудниках. Во время реконструкции буд\ > демонтированы конвертеры, которые считаются наиболее 'м быми», с экологической точки зрения, звеньями производстм " ной цепочки.

Российскими учеными были найдены микроводоросли, сноп и i ные утилизировать дымовые газы, перерабатывая их в «тин ные» вещества. Специалисты из Института физиологии расп ит РАН и Академии тонкой химической технологии им. М.В. Ломом- сова нашли одноклеточные водоросли, которые способны расти • атмосфере диоксида углерода. Микроводоросли испытали и лпы ратории, снизив содержание углекислого газа до 50%. При i.o-

концентрации они активно росли, а биохимический состаи

чался от нормального, на что обратили внимание биотех подою Высокая концентрация диоксида углерода — это стресс дли н " ки. В подобной среде разные виды производят и накагишмнп неспецифические для них вещества, в том числе предстой" ющие промышленный интерес, например каратиноиды, m i-’ рые углеводы и жирные кислоты. При этом и масштабы мш быть далеко не лабораторными. Будем надеяться, что в nmp времени технические выбросы будут поступать не в атмосф* ,

а пойдут на выращивание биомассы определенного биохпь

ского состава. Это прорыв в решении проблемы антропопmm выбросов в атмосферу.

Среди огромного разнообразия строительных матери•• существующих сегодня в мире, главенствующее положении ин

прежнему занимает цемент. В то же время сама технолог

лучения цемента в промышленном масштабе до послед!к

мени осталась практически неизменной: цементная промыт i и ность работает на научных концепциях, созданных в XIX и I ¹

ным недостатком основанных на этих концепциях тех и»

являются высокие температуры. Сегодня в цементной м|

ленности расходуется свыше 200 кг топлива на 1 т ироду миm Российские ученые создали научную базу получения цеми ню

новой минералогической основе. Такой цемент, названым 11 и

товым, можно получать со значительной экономией тои'ижн

радикально снизив температуру обжига клинкера у i ч

дукта цемента. Принципиально новые возможности полни * ■

в области создания оборудования для получения алинитотм - мента. На смену громоздким вращающимся печам прид\ i мм пактные конвейерные технологии. Всё это уменьшит мыпри. м атмосферу.

< НО х гг. прошлого века цементные заводы в России не строи- • и результате отечественное производство давно отстало мировых аналогов. Эта проблема только начала решаться.

¹ nil) г в стране появятся первые высокотехнологичные цемент- " иноды. Их строительством займется ОАО «Агентство по це­нтом промышленности».

¹'<• в ременные предприятия будут построены в Волгоградской, и нт(некой областях, республиках Дагестан и Ингушетия. Мощ- м. каждого завода — до 3 млн т цемента в год. Особенность | щих предприятий — высокая технологичность. На них будут ' томлены новейшие мировые технологии производства цемен-

' 'и гробованы на предприятиях, построенных в заповедных

и . Малайзии и США (штат Алабама). Отечественные цемент- имоды в основном работают по давно устаревшей техноло- "< и результате которой расход топлива удваивается. Изношен- | и. их основных фондов составляет 70%

¹ Кюрудование для этих предприятий поставит известная не- м п о м <|шрма KHD Humboldt Wedag GmbH, работающая на этом и - более 150 лет. Все требования экологической безопасности ' цущсм производстве будут соблюдены. Оно будет полностью о модным. Более того, благодаря технологии очистки воздуха, I'vio планируется внедрить на предприятии, предельно до- mi ы. иI концентрация вредных веществ в нем будет даже сни- и . Качество цемента значительно улучшится. Уникальное обо-

пине поможет добиться минимальной тонины помола

■ I < и, от которой зависит качество цементной продукции.

" | urnииностроительной фирме «Хитачи Зоссен» около города I пущена в эксплуатацию первая в Японии установка по • * пик) серной кислоты из отходящего сернистого газа такой н'П концентрации, перерабатывать который традиционными и|ими невозможно. Установка изготовлена японской фирмой в

и гмии с приобретенной ею в нашей стране лицензией на

, ■ 1МПДСТНО принципиально новых промышленных аппаратов,

11 на основе так называемого нестационарного ката-

••и I кот процесса, или, как назвали его химики США, «рус-

процесса», впервые в мире разработанного и осуществлен- п Институте катализа Сибирского отделения РАН.

и, 1ИОДЯ полезный продукт, эта установка одновременно

и | и "г и природозащитную роль, так как очищает промыш- ч" и и и 6 росы завода от вредного их содержимого. На изготов- || требуется в несколько раз меньше металла, чем на

традиционную. Она автотермична, т. е. не только не требует обыч­ных затрат тепла на поддержание химической реакции, но и сама вырабатывает высокотемпературное тепло, пригодное для отопления или для технологических целей.

Дата добавления: 2014-11-24; просмотров: 325; Нарушение авторских прав

Мы поможем в написании ваших работ!